走进长安智慧工厂，揭秘UNI-T品质背后的国际化制造体系

从某种意义上来说，一个车企生产制造的

智能化和自动化水平 在一定程度上决定了产品品质的高低。

对于汽车这样一款涉及到上万个零部件的产品来说，要确保一致性和高品质，机器人的重要性愈发凸显。一向以品质、性能著称的德系和日系品牌基本都源于依赖标准化和自动化的生产流程。

近日，长安汽车就带领大家走进UNI-T生产制造基地 ，以网络云直播的形式，全程可视化，带领用户参观UNI-T的智能化生产过程，解读UNI-T背后的智能工艺、技术难点和品质性能。

一分钟造一辆车

长安UNI-T生产基地位于重庆两江新区，总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，设计产能每年26万辆，于2018年5月15日正式投入运营，主要生产SUV、MPV等车型。

和多数汽车品牌一样，该工厂也是通过冲压、焊装、涂装和总装四个车间来生产车辆。但不一样的是，在长安UNI-T生产基地机器人已经基本取代了生产工人，形成了高度自动化和智能化生产能力。

在直播过程中，生产基地车间负责人表示：四大车间同步生产节奏，从钢板到一台UNI-T的下线，只需要1分钟。

如何做到？答案就落在了智能化上。

冲压面板是造车的第一道工序，也是车辆初具模型的开始。UNI-T生产基地，采用了2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），这已经代表了目前国际最先进大型成套冲压设备生产水平。

焊接对于一辆汽车的安全性和美观度来说至关重要，很多国产车和合资车车身缝隙大且不均匀，很大程度上是焊接工艺差，没有标准化生产程序。

UNI-T不一样。

长安首次采用4车型柔性线，全自动化设备达336台，自动化率达50%，单是车身焊接车间就配备了117台德国kuka机器人，能100%实现零部件自动焊接与抓取，快速实施各车型间的全柔性化切换。

有了库卡机器人工作的高效性和一致性，车辆零部件拼接时出现的偏差仅有0.2毫米，基本可以忽略不计。

到了总装车间，是所有生产工序融合的一步，如果装备不达标，那么前期工作也就会全部作废。

为了实现更好的组装，长安通过9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台，更好的分工、设备进行快速、精准组装。

品质，是最好的性能

速度快，可不意味着品质差。

为了确保UNI-T生产基地每一辆车的高品质，一方面，长安选材严苛，UNI-T车身的每一个零部件都是全球范围内的顶级供应商供货， 比如车身上一块小钢板，是来自宝钢，其强度达到了1500兆帕，一般只有像宝马、奔驰等豪华品牌车型才使用，在自主品牌车型中比较少见。

其次，不仅自动化率高，长安在关键制造装备运行监控率上达到100%，实现了全方位监控，保证每一个环节的产品质量。

除此之外，生产基地还设置了精度培育中心。据了解，该中心配备了高精度激光跟踪仪、门盖总成检具、PCF综合检具及开口检具等设备，可将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控，凡0.8-1.2mm误差范围内问题得到100%全部规避，白车身精度监控较常规提升50%。