先河智能制造高端制造赋能，长安启源E07，怎么把智能变成硬实力？|智能制造|上海羊羽卓进出口贸易有限公司

高端制造赋能，长安启源E07，怎么把智能变成硬实力？

7月19日下午，全球首款基于SDA平台打造的智能可变新汽车——长安启源 E07在长安汽车数智工厂亮相，并且通过直播展示了总装、涂装、焊接、冲压、压铸、电池六大车间，揭开硬核智造的面纱，共同探秘中国制造的硬核实力。

未来汽车智能制造新高地，探索长安汽车数智工厂六大车间

长安数智工厂之所以能够专属负责高端数智汽车的生产，不仅得益于长安汽车拥有40年的深厚造车经验积淀，更关键的是在智能制造领域的持续投入和创新，以及全新科技的全面引入。

目前，长安数智工厂冲压车间冲压生产线已实现100%自动化，是长安自主品牌第一条钢铝混合生产线，能够灵活应对不同材料——钢板和铝板的生产需求。冲压线尾采用了“在线AI质检+离线质检”综合检测方案，通过云端部署AI质检算法，经过机器视觉训练的工业相机，1秒完成产品全方位质检及信息录入。配合应用边缘算法对数百个质控点进行实时检测，大大提高质检的自动化和准确率。

焊接车间，车间自动化程度更是提高到了95%以上，总共185个焊接工位和471台自动化机器人广泛分布在车间各处，提升焊接作业的精准度，并通过大量引入新型的铝合金铆接工艺，提升车身强度。同时，针对车身侧围强度，冲压车间采用了业内最先进的一体式热成型技术，将侧围内板的强度提升至普通汽车侧围内板的2-3倍。

长安数智工厂拥有国内首创的全自动化柔性无人化压铸生产车间，主要包含熔化、压铸、后处理、机加、装配五大工艺，拥有4台7700吨压铸机，长安启源E07采用的行业领先的前、后一体化压铸工艺，实现了将163个件集成为2个零件，铸件时间仅用110秒，首创一模两件的压铸工艺，可实现保险杠件和一体压铸件分开设计，通过机械结构缓连，保证汽车在常规碰撞中不伤一体铸件，减少碰撞后的维护费用。

涂装车间，引入长安首条水性环保3C2B工艺涂装线。这一前沿技术不仅大幅提升了产品质量，更在环保性能方面取得了显著突破。其采用的独特3C2B“三喷涂二烘干”技术，相较传统的3C1B“三涂一烘”工艺，涂装交验合格率有了明显的改善，并且车漆的附着力、耐腐蚀性、漆膜硬度以及耐久性均得到了大幅提升，即使在高温暴晒下也能保持色泽不退。长安启源E07拥有了流光溢彩的7种车身颜色，满足不同用户的个性化需求。

电池车间，拥有国内最快的全自动化电池封装产线，行业最高水平的激光焊接技术，集装配、涂胶、焊接及测试等四大核心工艺环节于一体，凭借235套尖端设备，在预成组段实现了100%的自动化生产，实现预成组区域全面自动化，是全亚洲最大的黑灯工厂，极致彰显长安数智工厂的实力。

一辆辆长5045mm、宽1996mm、高1640mm，拥有媲美Model X车身尺寸的长安启源E07通过涂装与总装间的空中连廊，开启了它注入灵魂与血肉的旅程。有人形容这里就像钢铁侠的“方舟反应堆”，钢铁侠们将在这里赋予钢铁躯壳以智慧、超感、敏捷及温情。他们整装待发正走向千家万户，走向数智未来。

步入总装车间的现代化，数智化的生产线旁，可以看到高效协同的壮观景象。1分钟，1台数智新汽车，这就是中国汽车的时代之速。顺着长安启源E07前行的方向，我们可以看到从敏捷传感、集成控制到超级算力以极简的线束排布实现全球唯二的中央环网架构，带来更高的车辆控制安全冗余。

传感+超算+控制，是智驾的三要素。启源E07标配的11个摄像头，5个毫米波雷达，12个超声波雷达，2个激光雷达在总装车间精密装配，他们协同配合构成的智驾能力远超Model X所谓基础标配的车道保持辅助，并线辅助，车道居中保持功能。此外，启源E07支持大于100米的任何类型的小障碍物监测（30cm*30cm*30cm），距离更远，感知更精准。

除了工厂参观，先享用户还参与了驾评活动，长安启源E07油门响应积极，搭载峰值功率440kW、峰值扭矩645Nm的双电机四驱系统，百公里加速能力能达到令人惊叹的4秒级水平，媲美Model X加速性能。空气悬架可实现高度90mm可调和软硬无极调节，适应各种路况和驾驶风格偏好。

数智引领未来，共向美好跃迁

作为长安智能制造的崭新成果，长安汽车数智工厂为中国汽车制造业转型提供了先进且宝贵的实践经验，有望成为未来汽车智能制造新高地。

得益于智能可变硬实力与高端智造赋能，开创行业先河的“智能可变新汽车”长安启源 E07具备“SUV、皮卡、轿跑”三种体态可变功能、坚实的品质基础与集成式的超智能体验，预计其起售价不低于30万元。未来，长安汽车将秉持匠心，推出更优质且划时代的产品，以卓越技术引领中国汽车工业勇攀高峰。

晨新车传祺新能源E9电动福祉版下线，探访传祺“智”造工厂

随着科技的不断进步和消费者对汽车需求的日益多元化，汽车市场正迎来前所未有的发展机遇和挑战，但科技服务于人的本质始终不变。

4月12日，传祺新能源E9电动福祉版正式迎来下线，标志着这款专为特殊需求人群打造的车型正式迈入市场，其更舒适、更安全、更便捷的设计，为特殊群体的出行提供了全新选择，售价为40.98万元。

活动中，我们还深入传祺工厂，探究了这款电动福祉座椅MPV的诞生及汽车生产过程。

作为广汽传祺的重磅新品，传祺新能源E9电动福祉版的最大亮点在于搭载了可分离电动福祉座椅，能够旋转出车外并降低高度，轻松与机构分离，化身为一张电动移动座椅，极大地拓宽了使用场景，为行动不便的人群提供了前所未有的出行便利。福祉座椅续航长达26公里，可在车内自行充电，车外借助外放电功能充电，确保了出行的连贯性和舒适性，而座椅搭配的麦克纳姆轮可原地掉头，即使在狭窄空间内也能灵活移动。

以上旋转、升降、掉头等座椅功能，均可通过1.54寸液晶控制器或蓝牙与手机APP进行操作，简单便捷。此外还能通过个性化编程模式，设置座椅旋转路径、前后移动、座椅靠背角度及降低高度，提升便捷性。

值得一提的是，福祉座椅不仅功能强大，操作简单，更在安全性方面同样表现出色。E9电动福祉座椅通过了座椅动态碰撞（前冲/后冲）、整车正碰等79项严苛的试验，是首款通过国标测试的前装福祉座椅。而车门关闭时福祉座椅只能前后移动及缩回，突发情况无法供电时可手动收回座椅，以及全系标配360°安全气囊矩阵等，都为用户提供了更多安全保障。

传祺新能源E9电动福祉版在设计上充分考虑了特殊需求人群的使用便利性。无论是老人出行就医，还是与家人就餐，都可以直接乘坐电动福祉座椅。月子中心也可以利用E9电动福祉版为孕/产妇提供医院往返服务，它还可以为残障人士扩充出行半径，充分体现了人性化与实用性的完美结合，展现了传祺深厚的科技实力和人文关怀。

传祺新能源E9电动福祉版在性能、品质和用户体验上都达到全新高度，离不开传祺智造工厂的支持。

整车生产分冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，广汽传祺的每一个生产环节都表现卓越。完成喷涂后的传祺新能源E9电动福祉版需经过170多道工序才能被装配成整车。新车下线后，还需经过2500项动、静态检测，确保每一辆车都达到100%的合格标准，才能出厂。这承载着传祺科技服务于民的匠心与智慧，展现着传祺智造的强大实力。

冲压是整车制造四大工艺的首道工艺，任务是将钢板加工成汽车车身上的二十多种外覆盖件。冲压工厂是按照直线物流和最短路径的理念来规划的，实现了从钢板接收、钢板清洗、钢板冲压到成品入库的过程。为了保证产品质量，实现产品免检，工厂从无到有，创新研发了行业领先且有国家专利的模具表面方格工艺，免检区域总面积达700万平方毫米，为传祺产品品质奠定坚实基础。

焊装工厂于2016年7月量产，含地板、侧围、车身、门盖、装配五大生产区域。焊接品质对于智能化技术的要求极高，比如其自动化焊接机器人，能够精确控制焊接位置误差在±0.06mm范围内（相当于一个头发丝的厚度），并采用自适应焊接技术，智能匹配焊接电流、电压和焊接速度等参数，同时可实现设备自我诊断电极端面洁净度，确保每个焊点的质量。

（焊装工厂车间）

涂装工厂于2016年5月投产，达到18万辆/年生产能力。在这里，白车身要经过脱脂、表调、磷化、电泳等多达18道工序，目的是让白车身具备强有效的防锈机能。LASD液态阻尼垫工艺，选用更加环保的阻尼材料，同时在不影响降噪功能基础上，达到轻量化效果，使单台车重就减少6Kg以上，能以更经济的能耗让顾客体会驾驶乐趣。该环保材料经过第三方检测，百分百0甲醛，全力保障每一位驾乘人员的身体健康。

（涂装工厂车间）

占地面积近5万平米的总装工厂，年产能高达18万辆，每60秒就有一台崭新的整车在这里诞生，智能制造标杆实至名归。世界先进的工艺设备，与智能制造、智慧物流、大数据及物联网等技术完美结合，共同构建了一个高度自动化、智能化的生产环境。

（总装工厂车间）

总装车间的生产线呈六折线布局，串联电装、内装、底盘、外装、复合五大机能区，实现了智能分拣零件100%精确匹配，目前车间超过100台的AGV车在运行，AGV智能交通系统提升物流效率15%；还有提升生产效率及技术优化的防错保障亮灯系统，保证工厂13251种零件的自动识别。工厂在无人装配前后风挡玻璃技术上领先全国，更首开轮胎自动安装先河，智能制造实力全国领先。

传祺新能源E9电动福祉版的推出，不仅是广汽传祺积极响应国家无障碍环境建设号召、履行企业社会责任的具体行动，更是通过科技创新，为社会各界人士提供便捷、舒适出行体验的有力举措。