《班组长技能专栏》-（12）生产设备自主保养技能（机）

前期写有一些现场设备管理方面的方法和案例，参考如下：

车间管理-（28）生产班长和设备班长需具备的3大现场设备管理能力？

车间管理-（32）设备OEE提升QC课题报告（案例解读）

在前期文章已经解读班组长需要具备的设备管理三大能力，分别是：

设备潜在故障的识别能力；设备微小事故的处置能力；设备日常保养维护能力。本期，在此基础上解读班组长需要具备的生产设备自主保养技能，更多是第三项日常保养维护能力的拓展。

一、设备日常保全及计划保全的工作分工说明

以上是某企业生产现场设备管理中对设备使用历程中：老化防止，老化测定，老化复原三阶段的分工，涉及到运转的车间班组，设备部门保全，设备技术三个模块的职责分工。

从中可以看出，对于班组设备管理来说，核心是设备的正常运转的操作，设备的日常保养工作。具体展开是设备的清扫，润滑，紧固，老化点检，设备潜在故障及已经发生的故障及时上报。

请思考，设备微小故障，如开关更换，漏油更换管子等是否需要班组长掌握这一项技能并执行？在大多数民营企业，班组长需要具备微小故障的维修能力。那么这一项工作究竟是设备维修技工的职责还是班组长的职责？欢迎大家留言交流。

在我看来，上述案例示意中这一家企业的职责分工是比较科学的。不同的企业情况不同，如果企业开展过TPM活动，那么班长应该具备小故障的能力的，因为TPM二阶段重点任务是两源的改善，如果没有开展过TPM活动，则不需要。

如下，班组长七大任务中设备管理内容，班组长需要具备设备A保全技能，班组设备管理中的A保全是指对设备进行全面的管理和维护，‌以确保设备的良好状态和高效运行：

二、班组长需要具备的生产设备自主保养技能

第1项：具备设备点检，清扫，加油，润滑，紧固的技能。 依据设备管理基准书，具备实践能力,定期组织班组人员开展设备清扫，加油，润滑，紧固活动，确保设备日常管理工作落地。

第2项：具备教导员工掌握设备日常保全（关键是点检，清扫），潜在设备异常识别及上报的技能。 员工改变对班组设备管理的态度，不在当做是设备部门的事情，而是认为自己是第一责任人，有责任做好日常保全工作，发生潜在异常及时上报班组长。

第3项：具备组织班组相关人员开展设备自主保全活动的能力。 设备自主保全活动的开展，意味着能够识别设备潜在的风险，清扫困难源，污染源等问题。通过此项活动的开展，便于班组员工更便利，更高效的开展自主保全工作。

第4项：具备班组设备指标的日常管理能力。 按照规则更新班组设备的指标，OEE或故障停机次数等指标，确保和实际相符。对于指标异常值，可以识别问题，推进相关部门改进，从而达成设备指标。当然很多企业，这一项指标是设备部门主导，车间配合，可以结合企业的情况，设定指标及做好日常管理。

全员生产维护：优化设备运行效率

在当今这个高度依赖机械设备的工业时代，设备的稳定性和可靠性对于企业的生产运营至关重要。为了保障设备的高效运行，减少故障停机时间，一种名为“全员生产维护”（Total Productive Maintenance, TPM）的理念应运而生。全员生产维护是一种强调全体员工参与设备维护和管理的方法，它旨在通过提高设备的综合效率（OEE）来优化企业的生产绩效。

一、全员生产维护的核心思想全员生产维护的核心思想在于将设备的维护和管理从传统的“事后维修”模式转变为“预防性维护”模式。它强调全体员工都要参与到设备的日常检查、保养、维修和改进工作中来，通过及时发现和解决问题，确保设备的稳定运行。同时，TPM还注重提高员工的技能和素质，使员工能够胜任更高层次的设备维护和管理工作。二、全员生产维护的实施步骤1. 初始评估：对现有的设备维护和管理体系进行全面评估，找出存在的问题和不足。2. 制定计划：根据评估结果，制定详细的TPM实施计划，包括目标、任务、时间表等。3. 培训与教育：对全体员工进行TPM理念、技能和方法的培训，提高员工的意识和能力。4. 实施与监控：按照计划开展TPM活动，并对活动进行实时监控和评估，确保活动的顺利进行。5. 持续改进：根据活动结果，总结经验教训，制定改进措施，持续优化TPM体系。

三、全员生产维护的关键要素1. 自主维护：员工要对自己的设备负责，主动进行日常检查、保养和简单维修工作。2. 计划维护：根据设备的运行情况和维护需求，制定详细的维护计划，确保设备在最佳状态下运行。3. 质量保证：通过提高设备的质量和可靠性，减少故障停机时间，提高生产效率。4. 设备改进：针对设备存在的问题和不足，进行技术改造和升级，提高设备的性能和效率。5. 人才培养：加强员工培训和技能提升，培养一支具备TPM理念和技能的专业团队。6. 5S管理：通过实施5S（整理、整顿、清洁、清洁检查、素养）管理，提高工作现场的环境和秩序，为TPM的实施创造良好的基础条件。四、全员生产维护的益处1. 减少故障停机时间：通过预防性维护和自主维护，及时发现和解决问题，减少设备故障导致的停机时间。2. 提高设备综合效率：通过优化设备的运行和维护管理，提高设备的综合效率，降低生产成本。3. 增强员工素质：通过培训和教育，提高员工的技能和素质，增强员工的责任感和使命感。4. 提升企业形象：通过提高设备运行的稳定性和可靠性，提升企业的生产能力和产品质量，增强企业的竞争力。5. 持续改进：通过持续改进TPM体系，不断提高设备的性能和效率，实现企业的可持续发展。五、全员生产维护的挑战与对策1. 挑战：员工参与度不高、缺乏有效的激励机制、维护成本高昂等。对策：加强员工培训和宣传，提高员工的意识和参与度；建立有效的激励机制，激发员工的积极性和创造力；优化维护管理流程和技术手段，降低维护成本。2. 挑战：设备种类繁多、技术复杂度高、维护难度大等。对策：加强设备分类管理，针对不同类型和设备制定相应的维护策略；提高员工的专业技能和素质，使其能够胜任更高层次的设备维护工作；引入先进的维护技术和手段，提高维护效率和质量。总之，全员生产维护是一种有效的设备维护和管理方法，它强调全体员工参与设备的维护和管理工作，通过预防性维护和自主维护等手段降低故障停机时间并提高设备的综合效率。在实施全员生产维护过程中需要克服各种挑战和困难并不断优化和完善TPM体系以实现企业的可持续发展。

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