实探一片智能控制器的制造之旅 卡奥斯探索工业互联网创新路径

人工智能IE工程师三秒就能制定好标准作业流程、敏捷研发技术将电路板设计时长从7天缩短到12小时、异型插件机比手工插件节省四分之三时间……中国证券报记者近日实探卡奥斯创智物联合肥互联工厂了解到，素有“家电大脑”之称的智能控制器(PCBA)生产在工业互联网赋能下已经实现流程再造，从云接单到生产再到交付，业务效率大幅提升，企业营收规模持续增长。卡奥斯创智物联合肥互联工厂总经理汤志强告诉中国证券报记者：“工厂实现了跨行业超过3000个型号智能控制器生产，年产量超过1500万片”。同时，依托工业互联网，传统制造企业的业务范围向上下游延伸，从制造商向技术和平台服务商转型，探索出一条传统产业升级变革的创新路径。

打造样板工厂

在宽敞干净的生产车间里，SMT(表面组装技术)产线上机器轰鸣，密密麻麻的元器件经过高速运转的异型插件机，被牢牢固定在电路板上。

“这台机器可以实现轴向、径向插装，插件速度达0.5秒左右，比人工节省约四分之三时间。”汤志强介绍，“除了提高生产效率，同时极大地提升了产品质量。”

检测环节是质量把关的重要关卡。记者在产线上看到，人工智能在产品检测环节“持证上岗”。“焊接面有没有出现虚焊、连焊，元器件有没有少插或插反，这些问题AOI视觉检测设备都能发现。”汤志强表示，“不仅如此，我们利用工厂自身庞大的生产数据，进行深度学习训练，打造自己的AI智能检测模型。”

智能控制器是家电产品的关键核心零部件。“智能控制器下游用户的需求差别很大，不同客户对解决方案会提出不同需求，同一客户的不同产品也需要精细化设计，这加大了产品设计难度。”汤志强表示。

为解决需求多样带来的设计挑战，卡奥斯创智物联合肥互联工厂推出一套敏捷开发系统。记者在研发中心看到，智能控制器设计工程师预制了大量模块化设计单元，随用随取。汤志强告诉记者：“我们把所有的元器件、电路和软件部署在这个系统里，先构成一个个标准单元，再根据客户需求进行标准单元的排列组合，快速打造智能控制器完整设计方案。”

除了繁忙的生产景象外，车间中央一块巨大的电子显示屏格外显眼，一串串数字让工厂生产工序更加透明。

IE工程师在制造工厂中很重要。由于要处理生产调度、工艺优化、产线布局等多环节任务，IE工程师往往要同时承担多个项目，并频繁与生产、供应链、质量控制等各个部门协调。汤志强告诉记者，传统工厂需要花费3-4小时才能输出的标准作业流程，虚拟IE工程师只需3秒。

由于产品种类多、体型小、工艺复杂，传统流水线上智能控制器生产一直面临质量把控难、生产效率低、人员技能和适应性要求高的痛点。汤志强告诉记者：“智能控制器属于典型的离散型制造。如今，我们工厂智能控制器年产量超过1500万片，型号超过3000个，这些成果归功于工业互联网建设。”

精准对接产业供需

工业互联网不仅是一张“生产网”，还是一张“沟通网”，向上连接供应商，向下触达客户。

“工业云”让工厂实现便捷接单。在卡奥斯创智物联合肥互联工厂，工厂接单全部在云平台上完成。“以前，业务人员和客户沟通产品方案，来来回回需要好几周，效率非常低。现在，云平台上有丰富的产品样例供客户选择，客户也可以在已有产品基础上按需定制。这样的接单模式更符合大批量与小批量混合，标准化与多品种共存的客户需求。”汤志强表示。

“智慧网”保障供应链稳定协同。“接到订单后，WMS系统会自动判断物料库存情况，排单并下达生产计划。”汤志强表示，“基于卡奥斯工业互联网平台，我们已连接一百多家客户，五百多家供应商和六家自有工厂，实现多工厂产能协同和资源调度。”

2023年1月，卡奥斯创智物联合肥互联工厂入选国内智能控制器行业首座灯塔工厂。“我们展现了十八个应用案例，被认定为PCBA灯塔工厂最佳实践，并为行业树立了数字化转型的典型样板。”汤志强表示，打造灯塔工厂也是卡奥斯探索工业互联网平台建设，增强自身科技能力和先进制造实力的过程。这套方案可以推广到其他同类企业，创造更大价值。

工业互联网赋能带来实实在在的收益。“工厂自2020年投产以来，营业收入稳步增长，2023年同比增长30%。”汤志强说。

助推传统产业转型升级

创智物联合肥互联工厂是卡奥斯工业互联网平台赋能制造业转型的缩影。工业互联网助推工厂由传统制造商转变为服务商，可以拓宽业务来源，并为更多中小企业争取发展机会。

卡奥斯工业智能研究院执行院长秦承刚告诉记者，卡奥斯先后在智能家电、纺织服装、汽车等十余个产业落地，连接企业90万家，赋能企业16万家。以平台与奇瑞集团的合作为例，在销售端，得益于卡奥斯COSMO Plat，用户可第一时间了解产品特性和差异化优势，提升选购的精准度和体验感。在生产端，双方共建了奇瑞青岛超级工厂产线，涉及油车、电车和混动车三种类型，十多款车型的混线生产，且交付周期从23天缩短到15天。

工业和信息化部副部长单忠德日前表示，智能制造是实现我国制造业由大变强的核心技术和主线，是制造强国建设的主攻方向，也是推进新型工业化的重要任务。今年将深入推进智能工厂和智慧供应链建设。开展“人工智能+”行动，建设智慧园区，培育一批数字化转型、智能化发展的典型标杆，支持传统产业和中小企业基于成熟技术、先进适用技术进行技术改造。

秦承刚表示，许多企业在转型中面临数据采集难、应用难、数据孤岛等问题。因此，以数据治理为基础，通过构建企业数据资产管理体系，支撑企业业务流程改造、产品创新和智能决策，充分挖掘和发挥企业数据资产价值在企业转型中尤为重要。卡奥斯工业互联网平台在工业大模型、工业数据空间等关键技术方面加速突破，未来将在整合产业数据资源、开发工业应用场景、推进工业数字化等方面发挥优势，通过推动数字技术与制造技术深度融合、挖掘数据内生价值等方式，加速工业互联网的创新发展。

制造→智造，海康威视助力电装（杭州）打造智能工厂

电装（DENSO）

是全球知名的汽车零部件及系统供应商

电装（杭州）有限公司

是其在中国的38个分支机构之一

位于杭州市钱塘区的工厂

每年可生产2000万台

小型车载电机和雨刮系统

服务于全球各大汽车厂商

为应对市场全球化和客户需求多样化挑战

更好地满足客户在交货期、成本、质量等方面需求

电装（杭州）与海康威视深度合作

通过 落地AR车间、智能质检、数字物流 等

场景数字化应用

不断提升智能制造水平

推动企业的高效运营和可持续发展

海康威视协助工厂部署了 AR相机及系统平台 ，打通了生产、设备保全、能源等业务系统和关键模块，实现了对生产现场的 可视化全景掌握 ，进一步提升了管理和决策效率。

在车间中，通过7*24小时AR轮巡，工厂可以 实时掌握现场运行各项数据指标 ，及时发现生产现场异常情况，并第一时间调度指挥处理。

在生产模块中，工厂实现了对生产工单执行、安全品质状况以及生产和设备状态的实时监测。

在保全模块中， 设备信息的全面总览和保全员维修动态也一目了然 ，进一步保障了高效生产。

在 智能质检领域，电装（杭州）工厂在产线也嵌入了海康威视的视觉AI技术，提升质检的数字化、智能化水平。

通过 部署产线相机和智能检测算法 ，借助Q-IOT质检平台，工厂实现了从初品到成品质量检测的高效化和可视化。品质检测数据也能够 实时记录及回溯 ，质检效率和透明度进一步提升，使产品质量有了更多保障。

在数字物流领域，工厂搭建了智能立库，通过部署海康威视的 自动引导车（AGV）及三维技术 ，实现了对 材料和部件运输的自动化和智能化 ，有效避免了物流不及时影响生产的情况发生。

同时，结合海康威视的 数字化月台解决方案 ，工厂库存管理、收发货管理等场景下的效率进一步优化，提高了至少20％的物流效率。

借助海康威视的数字化解决方案，电装（杭州）工厂打造了 数字能源可视化系统， 工厂 能够 实时收集和展示各类能源数据 ，对全公司用能（用水用电用气）实时监控和分析。通过导入太阳能发电等再生能源， 工 厂 实现单位增加值 碳排放强度年平均降低11.8% ，进一步向绿色运营转变。

电装（杭州）有限公司工厂长汪保华：

现在，从生产、设备、品质、物流到能源等方面，电装（杭州）工厂现在大部分的运行数据都能在三维看板上呈现，通过这些技术的应用，工厂不仅提高了生产效率和产品质量，还降低了成本，增强了竞争力。

作为浙江省级绿色工厂、杭州市智能工厂、杭州市制造业百强企业，电装（杭州）有限公司正在对更多的生产运营场景进行数字化升级。

电装（杭州）有限公司总经理市川裕芳：

智能工厂的建设是一个不断演进的过程，在未来的几年里，我们希望和海康威视深入合作持之以恒，深化改革，专注公司发展，赢得客户信赖，为社会作出更多贡献。

海康威视也将通过打造

更多创新数字化产品和

场景数字化解决方案

助力更多制造企业 从制造换挡智造

迈向高质量、可持续发展

▲以上数据来源：电装（杭州）内部统计数据

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