联想智能制造样本：PC工厂启用新生产线“哪吒”和“水星”

澎湃新闻记者 周玲

9月3日，联想集团旗下PC生产工厂联宝最新的两套智能制造生产线“哪吒线”和“水星线”正式宣布启用。

其中，“哪吒线”是一条主板智能化工业互联线，自动化率达到业界领先的90%以上；“水星”线是PC整机生产线，自动化率超过50%，拥有61套自动化设备、23台机器人，能够有效保证产线可以24小时不间断生产。

此前一天，联想集团在北京发布了《联想智能制造白皮书》，以联想自身实践为例证介绍了智能制造实施方法论，为中国智能制造的发展和落地提供了具有指导意义的可能路径。白皮书指出，在推进智能化转型过程中，联想始终以智能制造为核心，通过推进物流智能化、工厂智能化和供应链交付智能化，构建高效的供应链体系。

位于安徽合肥的联宝（合肥）电子科技有限公司是联想集团全球最大的PC研发和制造基地，成立于2011年。2019年联宝产品出货总计超过2600万台/套，营业收入超过722亿元，进出口额达到71亿美金，成为合肥首个营收突破700亿元的企业。全球每新售出8台笔记本电脑，就有1台来自联宝。截至目前，联宝累计出货量超过1.4亿台/套。

联宝哪吒线和水星线正式启用

“哪吒”和“水星”

哪吒线之所以被命名为“哪吒”，以其有“三头六臂”的功能。据介绍，哪吒线的大脑中枢具有正向反馈、逆向反馈、深度分析三大功能模块，并加持智能仓储、工程技术再造，全自动化集成，智能用工模式等六大辅助功能。

在数字化方面，通过借助IoT技术实现设备互通互联，哪吒线拥有贴片机接料预警系统、设备管理系统（S-TPM）、SPC系统等数字化系统，并搭载驾驶舱数字化管理系统，实现透明化、可视化管理。在智能化方面，通过大数据分析，哪吒线可做到正向优化、逆向纠错以及预测性设备维护。

哪吒线自动化率达到业界领先的90%以上，生产效率提升4.36%以上，产品质量直通率达到98.2%以上。

水星线之所以被命名为“水星”，是因为这是一条柔性生产线。水星线的自动化率超过50%，拥有61套自动化设备、23台机器人，能够有效保证产线可以24小时不间断生产，同时减少对于熟练工的依赖。此外，水星线具备高度标准化和模组化设计，可以同时满足ThinkPad五大系列不同产品类型生产切换需求保证最大柔性。

据介绍，水星线的极限UPH（每小时产能）能达到280，确保敏捷交付。其次水星线在设计上专门针对制造质量和质量监控做了大幅升级, 对生产中容易产生报废的站别，陆续导入了先进的生产自动化, 例如螺丝机、插卡机、贴标机, 针对检测自动化，真正做到严苛品质。

据了解，这两条生产线是联想自主开发的，具备自主知识产权，建设过程中已经申请了71项专利。

联想集团副总裁、联宝科技首席执行官柏鹏在启动仪式上表示：“这两条线的投产，既是众多前沿技术在实际工厂环境中的成功实践，也是企业自身能力的巨大提升。在研发在这个过程中企业培养了一支具备自主设计和自主开发能力的自动化、数字化团队，标志着联宝科技的智能制造进入了一个新的发展时期。”

联宝工厂是联想全球最大的pc研发和生产基地

4小时产业圈，赋能供应链

在联宝有一个一整面墙的大屏幕显示屏可以实时看到工厂生产流程环节以及供应链环节的各种数据，背后支撑是“联想大脑”。

据介绍，“联想大脑”是联想供应链自主研发，拥有自主知识产权的供应链移动平台。它承担了运营中心，管理中心，决策中心这三大功能。这一平台有三大特点，其一，该平台可360度可视化，可以让联想和前端的供应商、供应商的供应商以及客户都能够达到360度的信息可视化，无论是从订单、生产、制造还是物流环节，都能获取清晰数据。其二，该平台可以进行风险预警，包括提前预知风险、需要采取哪些行动、分析客户满意度，以及大数据分析等。其三，在预警功能基础上，该平台还会自动触发智能事件管理，辅助人工做决策。

PC产业是全球高度分工合作的产业链。据了解，联想有2000多家上下游的核心供应商，这考验联想的供应链整合和管理能力。有了“联想大脑”，管理供应链将变成更为智能、简单、便于操作。

春秋电子在合肥设立的联宝配套厂主要生产电脑外壳，这家公司建立了立体的智能仓库，系统与联宝对接，提高效率、降低成本。

春秋集团自2012年开始和联想（联宝）展开合作，8年来，依赖于联宝的本地化厂商扶持策略，从初始人力不足1500人，年销售额不足8亿的两个工厂，发展到今天拥有5个全资子公司，总人力突破5000人，年销售额逾20亿的A股上市公司。

据介绍，在供应商合作方面，联宝聚焦智慧仓储、智能计划、生态协同、最优成本四大战略领域，致力于打造业界领先的高效智能供应链。

联想集团副总裁、联宝供应链管理部总经理白晶接受记者采访时表示，联想与供应商伙伴一同考察投资环境，鼓励其在联想制造基地周边设厂、扩大投资，形成“4小时产业圈”。疫情期间，正是依托如此高度本地化的供应链，联想武汉及合肥工厂迅速实现了复工复产。

据了解，“4小时产业圈”是联想集团布局生产基地重要指标，供应商的配套服务要在4小时车程之内，联想的产品也要4小时可以送到主要的市场。为此，联想在国内构建了合肥、武汉和深圳设立了三家制造基地，三地形成“铁三角”，各有分工同时也方便协同。

据介绍，联宝本地供应链生态体系也正在逐步建立，联宝在合肥周边布局的产业链上下游合作伙伴已达67家，打造了多家全制程的关键核心工厂。目前50%以上的直采机构件可实现本地供应。安全稳定的供应助力联宝出货量连续多年快速成长，成功实现联宝和厂商的双赢局面。

责任编辑：孙扶

校对：栾梦

昌飞构建专业化新型班组的智能制造生产线

近年来，通过能力建设和工艺攻关，昌飞已逐步掌握了以TB6钛合金难加工材料为代表的直升机动部件关键零件的稳定加工，但传统的单机加工方式存在每台设备加工量不均衡、生产辅助时间过长、加工过程不易管控等问题，导致零件无法实现准时化配套，成为制约动部件配套的瓶颈。公司基于发展战略，规划建设旋翼系统制造总厂，构建由动部件关键零件专业化生产线、自动仓储及物流系统、生产运行智能管控系统等组成的直升机旋翼系统智能制造工厂。

昌飞旋翼系统制造总厂从筹建直接过渡到批生产，“底蕴”浅。面临繁重的科研生产任务，如何保证生产线上产品加工质量和加工效率，使生产线稳定有序运行，实现动部件关键零件的准时化配套，是摆在昌飞干部职工面前的一道难题。

在公司领导班子的带领下，公司全体干部职工戮力同心，群策群力，在机制上创新，建立适合生产线管控模式的组织机构及管控制度，强化现场管控，推进智能制造，打造快速响应、节拍准时的数字化制造车间。

建章立制，强化生产线现场执行监督管控，实现现场高效有序运转。旋翼系统制造总厂专业化生产线配置数控设备数十台，一线操作人员90余人，生产线内正常生产的零件是按生产节拍流水作业，一旦某个站位出现问题产生停滞，将会影响到整条生产线的运行。根据生产线的特点，在组织机构上，旋翼系统制造总厂设置了以现场管控为主的现场工作站，搭建了新型班组即现场工作站的架构，人员包含工段长、现场工程师、机械员、库房保管员等；以技能培训提升为主的技能提升站，人员主要由现场工程师和班组长构成；以生产为主的各专业化生产线班组，人员为数控设备操作人员。

结合生产线监督管控的实际需求，公司编制了《生产线生产执行管控制度》和《现场工作站工作制度》，使生产线现场执行监督管控有法可依。制度明确了工作职责、运行管控流程、生产线顶替原则及考核等，让生产线相关人员充分履行各自职责，快速响应并解决问题，确保生产线产品顺畅流转。

创新方法，实现旋翼系统关键零件的智能制造。旋翼系统制造总厂建立生产线现场智能生产管控中心和智能化物流系统，不仅让零件从毛坯到成品交付全过程实现了智能物流线输送，还让数控加工刀具实现了智能物流线输送，辅之与智能物流调度系统和智能化排产的应用，让生产计划不再局限于某个具体的人，而是创新性地排产到每台数控设备。在终端上可随时直观地了解到设备、物流线、计划执行等现场运行状态，过程中若遇到设备故障、质量异常等特殊情况，计算机将自动辅助调整排产，更换既定的作业优先级，实现高精准派工及生产线协同作业，从而实现智能制造。

人才培养，保障生产线运行技能人员需求。动部件是直升机的“核心”之一，精度要求高，加工难度大，对技能要求高。旋翼系统制造总厂以技能矩阵为工具，模拟市场经济下人力资源管理模式，按周分解学员培训计划，建立班组级、员工级计分卡，并实行月度考核。在内部竞争压力下，员工逐渐摆脱安于现状的心态，积极开展自我技能提升，成功创建了一套自主择业、竞聘上岗、能进能出、末位淘汰的技能人员培养管理机制，保障了生产线运行技能人员需求。

以现场问题为拉动，成立攻关小组，保障专业化生产线节拍达成。旋翼系统制造总厂以现场技术质量问题处理为拉动，大力开展生产线提质增效工艺优化，成立了攻关小组，主管工艺员和现场工程师相互协作，从工艺、工装、刀具、新技术引进等方面改进，先后开展锻铸件基准制备、工序间快速切换、在机测量和自适应补偿等技术研究应用，稳定了加工质量，生产线节拍达到规划要求，实现了动部件关键零件准时化配套。

通过现场执行管控相关措施实施，有效促进了现场管控，形成了一套适合生产线的管控模式，连接件单件流生产节拍得到较大提升，实现了零件配套目标，满足了生产需求。

通过现场管控构建专业化新型班组的生产组织模式，实现生产线节拍化生产和生产现场的高效有序运转，使动部件关键零件达到了准时化配套，保障现场高效率、高质量、低风险地完成科研生产任务，提升了公司的核心竞争力。

航空工业昌飞旋翼系统制造总厂始终坚持“务实创新，精益制造”的工作理念，着力打造直升机旋翼系统智能制造标杆企业，将进一步深化推进直升机科研生产的智能制造进度和研制水平，为国家的直升机产业发展做出新的更大贡献。

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