上海羊羽卓进出口贸易有限公司小家电的智能制造：寻找效率与柔性生产之间最大“公约数”
接收到来自控制台的信号后，塑料颗粒通过横穿在半空的输送管精准到达注塑机。仅45秒，一个面包机底座零部件便注塑成型，机械臂随即取出，稳稳放在传送带上。
在这样的生产线上，6台机器仅需要1名工人，每天生产超过20万个零部件。
这是小熊电器数字化工厂的日常。凭借创意“出圈”的小家电产品迭代快，这就意味着工厂自动化程度越高，生产柔性就越低。在这样的工业制造背景下，小熊电器在数字化升级过程中，如何兼顾“效率”与“个性”，实现生产经营效益的最大化？
日前，南方都市报走进小熊智能制造生产基地，探秘其数字化转型之道。
小熊电器的电子车间
从研发、生产到管理
都“呼唤”着数字化升级
顺德是中国的“家电之都”，也是全球知名的家电供应链源头，空调、微波炉、咖啡机等产品占据全球份额第一。强如美的、格兰仕、万和等行业巨头盘踞于此。
在竞争如此激烈的家电赛道上，小熊是如何“杀”出一条血路，成为家电行业的一匹“黑马”？
时针回拨到2005年。李一峰拿出20多万元积蓄开始创业。他在勒流富安工业区租下了800多平方米的厂房，那时只有一条生产线。小熊创立后，推出的第一款产品是酸奶机。酸奶机上市第一年，销量就达到百万台。
“我们去做一些别人不愿意干的，但又有市场实际需要的一些细分领域，走的是细分、差异化的道路。”小熊电器副总经理、董事会秘书刘奎表示，小熊的商业模式就是，根据目标人群的需要，通过研发、工业设计和制造快速转化成产品，再通过精准营销回到目标人群里面去，形成闭环。
十几年来，小熊电器始终深耕创意小家电领域，丰富产品种类。目前，小熊电器拥有60多个产品品类，超过500款型号产品，涵盖厨房电器、生活电器、个人护理、婴童用品等。
位于顺德勒流的小熊电器新总部，有个叫“熊窝”的展厅
小熊品类繁多，每年生产4000多万台产品，这意味着每天有超过10万台的产品从小熊制造工厂发出，被运输到全国各地甚至海外。小熊工厂多、品类多、用户多、渠道多，在如此庞杂的网络下，如何保证产品精准地到达每一位消费者手中呢？很明显，靠传统的生产方式是行不通的。
“从客户下单、产品制造、产能、仓储、配送等整个链条都是环环相扣的，如果还是靠人去管理，靠手工单据处理，靠大脑去记，已经是不可能完成的事情。”刘奎表示，所以我们急需要走信息化的道路，让信息流能够串起来，实现前后端的信息同步，提升管理效率。
作为当下最受青睐的新兴品牌，在强者如云的小家电市场，小熊电器能够稳占市场一席之地，后来者居上，不仅仅源于小熊电器自身强劲的品牌实力，也源自于小熊电器对用户需求的深度了解。
小熊电器副总经理、董事会秘书刘奎
“小熊根据用户年龄、性别、收入、兴趣偏好、生活习惯等内容对用户进行深入性分析，为不同用户群体画像，从而为后续产品研发提供精准支持。”刘奎表示，正是这样的商业模式业务特点，小熊需要更多数字化的沉淀，通过数据的汇聚、打捞分析、提取，最后把这种数据转化成产品的理念。而数据中台具有较强的数据运算和处理能力，为产业数字化转型提供有力支撑。
实际上，无论是生产制造、企业内部管理，还是产品研发，都“呼唤”着小熊开启数字化之路。
数字化工厂提质增效
一人管6台机器，一天生产超23万零部件
各种大小的物料输送管“横穿”在车间半空。接收到来自控制台的信号后，塑料颗粒自动通过这些管道精准“到达”相应的注塑机。塑化冷却成型后，机械臂马上“取出”零部件，“放”在传送带上。
经过车间工人质量检测合格后，自带“身份证”ID的零部件就被送到下一个生产环节。平均45秒，完成塑化成型的过程，每天有超过23万个零部件被生产出来。
这是小熊2020年3月启用的数字化工厂。其中，在注塑车间，有8条生产线，62台机器，每天24小时不间断运转。
“注塑车间基本上都是人停机器也不能停的，因为停机再开机成本很高，质量也不稳定。正是这样的特点，所以注塑车间更需要智能化设备代替人工。”小熊注塑车间相关负责人介绍，目前，生产线实现数字化升级后，一个工人可以“管”6台机器。
小熊电器的注塑车间
南都记者在现场看到，从原料投放、注塑到零件输送的过程，都实现了全自动化。工人只需要拿起平板电脑，就可控制机器的运转。“打开系统就能对各个机器的参数进行调整，还可以进行编程来控制机械臂的运动轨迹。”小熊注塑车间相关负责人表示，车间里所有的机器设备，都通过5G信号实现了连接。
在5G全连接下，工厂智慧管理、生产线数据实时采集更加顺畅，原料投入数量、零件生产量以及机器运转情况，都能实时地显示在车间的电子屏幕上，从而实现产品排产跟着订单走、物流配送跟着产线走、质量检测跟着工序走。
“与传统工厂相比，目前车间人员减少50%，但产能却提升了10-15%。”小熊注塑车间相关负责人说道。
在小熊的电子车间，同样因为数字化升级，实现了提质增效。
南都记者在现场听到运转中的插电机“咔嚓咔嚓”地响，从机器的声音就能听出速度之快。小熊的电子车间欧主任介绍：“这是养生壶的电路板，需要插入电子器件。人工插入一个电子器件需要两秒钟，但机器只需要0.14秒，效率大大地提升”
与注塑车间不同的是，这里的质检实现的是AI视觉检测。
“传统质检工作完全依赖人工手动检测，但工作人员在工厂环境长时间的工作，常常会出现识别错误的现象发生，且工作效率低下，人工成本极高。”小熊的电子车间欧主任表示，AI视觉检测则可以解决这些痛点，缺陷检测准确率大大提高。
小家电产品迭代快
生产自动化程度越高，柔性越不足
自动化、数字化与智能化意味着减少人力，提高机器替代，但企业通过实践有个共识：不能为了数字化而数字化。
在这家企业的车间里，可以看到人工与机器，基于生产实际需要，进行更优化的协作分工。
“与传统家电行业不同，小熊生产的小家电产品迭代很快，这就意味着生产线的自动化程度越高，它的柔性就越不足。”小熊电器副总经理、董事会秘书刘奎举例说，比如某条生产线是为切碎机而做的，而产品迭代了生产条件就得换了，这样成本就很高了。所以并不是像大家认为的那样，自动化程度越高越好。我们用自动化来解决共性的问题。
除了品类多，小熊还推出不少定制IP产品系
目前，小熊的工厂以传统生产线加点状自动化为主。其中，放说明书、贴标签、开箱、装箱、封箱、堆垛、搬运等这些“点”则实现自动化。
“不要为了自动化而自动化，不要把手段当成目标，自动化、信息化只是你的手段，你的目标是提高生产力，提高生产效率，提高管理能力，替代人或支撑人更科学地做决策。”刘奎认为，目前小熊处于数字化的初期阶段，未来怎样更好地通过数字化、智能化去提高企业的效益还有很长的路要走。
对于一个工厂而言，自动化并非等同于先进。在工业制造的场景下，更重要的是看最终生产结果实现的过程中，如何实现效率以及经济效益的最大化——如果自动化的研发成本太高，或是现阶段无法实现与人工同等的效率，那么短期内强行自动化，意义并不大。
数字化浪潮下的发展愿景
打造成为全球性小家电智能制造示范基地
实际上，小熊在数字化转型上有更深远的谋划与愿景。
今年5月15日，小熊电器智能小家电制造基地（二期）项目正式动工。按照规划，二期项目占地面积85亩，总建筑面积约20万平方米，总投资6亿元，主要包括数字化工厂、智能立体仓库及总部运营三大部分，预计项目全部投产后可实现年产量1500万台，年产值可达15-20亿元。
其中，数字化工厂方面将建设全数字化、智能化大型生产及多层立体仓库，以此进一步打造智能、协同、柔性和高效的产品供应链体系，为联动小家电产业上下游合作伙伴奠定坚实的生产制造基础。研发板块则计划建立高端智能小家电的研发基地，进一步构建良好的硬件能⼒以⽀持整个公司的研发能⼒，保证技术创新能⼒的持续提升。
截至目前，小熊拥有5大智能生产基地、70余条生产线，已投入10亿元用于智能化工厂建设。“未来3年，小熊电器还将继续投入超1亿元，进一步夯实企业整体业务链全数字化能力。”小熊电器创始人、董事长李一峰表示，力争将二期智能制造基地打造成为全球性小家电智能制造示范基地。
采写：南都记者 胡嘉仪、路漫漫 实习生 卢泽宇
摄影：南都记者 郑俊彬
打开升级之路丨康奈以智能工厂实现柔性化制造，生产周期缩短三分之二
潮新闻 记者 郑亚丽 戚祥浩 通讯员 施宁宁
5月初，一款名叫“戏出东方”的康奈新品鞋热卖。仅在5月1日发布会期间，企业直播间累计观众就超1000万人次，“新中式”魅力尽显。
“消费者从成千上万双鞋子中挑出一双，很容易。但对鞋企来说，成为那个‘一’，很难。”康奈集团党委书记蔡发荣，一语道破鞋履行业的现状。
鞋子的制作流程并不复杂，但随着生活水平的提高，消费者对鞋子的要求越来越高——不光要好穿好看，还要有品牌有特色，更重要的是得“钻”到消费者的心里去。
曾经老牌“鞋王”在市场上很有话语权：推出什么，消费者就买什么；生产什么，市场上就流行什么。随着消费者自我意识的觉醒，不少曾经的“鞋王”正在丢失市场话语权。
以皮鞋起家的康奈集团，也经历过自我怀疑。2018年，各地经销商不断传来反馈，消费者进店就问“你们有休闲鞋吗？”看着店里满货架的皮鞋，大家有点迷茫：皮鞋，过时了？
那段时间属实有点难熬，来自消费者的吐槽里藏着他们用脚投票的答案：“皮鞋不再是社交必需品”“老气，不舒服”“价格昂贵”“不好搭配，样式单一”……
“卖方市场的时代过去了。”蔡发荣说，在无数次头脑风暴和市场研判后，他们得出一个结论——不是皮鞋过时了，而是他们对市场的反馈不够及时，对消费者的喜好捕捉得不够精准。
从皮鞋入手，他们当即邀请了法国知名设计师，研发了外观是皮鞋、鞋底是运动鞋材质的皮鞋。
康奈集团打造的新绿智能工厂。企业供图
紧接着，当年4月，康奈集团正式宣布，推出休闲系列。随后，在全国各大专卖店，透过销售宣传口号就能看到康奈鲜明的态度——“可以跑步的商务鞋”“走路不累的高跟鞋”“一路潮前的云朵鞋”……
市场瞬息万变，消费者需求的快速迭代，也对生产能力提出了更高的要求。过去从设计、打样、生产，再到消费者手里，动辄几个月的生存模式不行了。
“做鞋要潮，势必要对流行趋势快速响应，要求生产线能根据多样化设计需求，快速完成定制生产，这就是我们所说的柔性制造。”现在，每每有客人来，蔡发荣带他们参观的第一站，一定是他们的新绿智能工厂。
走进去，明亮的车间、忙碌的智能化生产设备，与曾经充满胶水和皮革味道的灰暗车间对比，天差地别。
2023年底，康奈集团投入2000多万元打造智能工厂，引进了国际上最先进的人工智能应用技术，还首创了柔性化智能制造体系，实现了从产品研发设计、生产制造到销售跟踪全流程覆盖的链路闭环。
康奈集团打造的新绿智能工厂。企业供图
工厂左手边的一间办公室里，涌动着无限创意。和以往在手稿上创作不同，现在设计师只需在AI创作平台输入需求，几秒钟就能生成一个鞋样，设计师再根据创意进行雕琢，一款符合市场需求的原创鞋子就诞生了。设计好以后，在系统中发出指令，旁边仓库里的机器人就会选择相应物料运往大车间，进行缝帮等剩余环节。
在现场，记者看到，经过智能开发、智能下料、智能缝帮、智能成型、直播营销这5个主要环节，一双鞋就能从电脑图纸变成眼前实物，第一时间展示给消费者。
时间，在康奈集团变得轻快。借助智能研发，康奈单款鞋的开发周期从4天缩短至1.5天。从产品研发设计到直播营销，再到发货，整个鞋产品生产周期由原来的12天缩短至4天，整体生产周期缩短了三分之二。
曾经不可能的事成为寻常：工厂可承接的订单最小量为12双；一条生产线一天能做十几个款式……
“鞋产品整体生产周期的缩短，满足了当前多品种、少批量、快交付的市场需求。”对于这个一站式柔性化全流程工厂，集团董事长郑莱毅颇具信心。
康奈集团打造的新绿智能工厂。企业供图
现在的康奈集团越来越潮——从皮鞋占比100%到“一路潮前的云朵鞋”占比70%。前不久企业刚完成的用户画像显示，26岁至35岁的用户群体占比超过了40岁至55岁的年龄段。
“康奈正变得越来越年轻。”在郑莱毅眼中，年轻的产品、年轻的用户，就意味着更强的购买力和继续“潮”前的勇气。
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