“智”造雷达生产线入选“2022中国智能制造十大科技进展”

11月24日，由中国科协智能制造学会联合体共同举办的“2022中国智能制造十大科技进展评选”活动落下帷幕，中国航天科工二院23所“复杂电子组件智能微组装生产线”项目以总分排名第四的成绩入选“2022中国智能制造十大科技进展”，标志着该所在智能化转型方面取得的成果得到高度认可，并在中国军工智能制造领域发挥着积极引领作用。

作为中国雷达行业领军企业之一，64年来，23所始终服务国家战略、服务国防建设、服务国计民生，持续为国防建设、航天事业作出贡献。近年来，在科工集团“数字航天”战略的指引下，23所以“数字企业、数字产品、数字服务”的发展理念，对基本业务需求、业务流程、关键技术进行系统规划，构建了面向智能制造的数字化精巧协同生产模式。

“智”造雷达

党的二十大报告中提出，要推进新型工业化，加快建设制造强国、质量强国、航天强国。雷达是体现我国智能制造科技水平核心产品之一，多为定制化复杂装备，产品配套层级多、专业集成度高、技术复杂度高。

雷达是武器系统的“眼睛”，而高密度集成微波组件是“眼睛”的关键组件。一部雷达所需的组件数量成千上万甚至更多，其参数指标和生产能力直接决定了整个雷达的威力、性能和交付进度。

作为雷达研制生产的主力军，23所积极探索数字化转型之路，建立了复杂电子组件智能微组装生产线，让生产模式从传统劳动密集型向数字化智能化方向转变。“这条生产线以智能制造为核，以创新工艺赋能，整个生产运营资源利用高效、生产线布局优异、制造能力平衡，快速提升装备大规模生产、低成本制造、快速交付的能力。”工艺制造中心主任康绍峥介绍。

如今的23所，少量工人就可以完成整条复杂流水线的作业；轻点几个按钮，物料就能从7000平米、7层楼高的大型立体库中精准送达；在电脑屏幕前操作，小车自动往返配送物料；坐在办公室就能掌握整个车间的生产情况。

精益生产的“指挥棒”

运筹帷幄、精益生产，背后有一支数字化集成和智能化塑造的“指挥棒”。

传统生产模式下,研制产品及批产型号资源共用、混线生产、工序并行，设备与设备、设备与零部件之间的关系复杂，依赖人的经验管理，排产调度工作繁重、计划周期长,时常会出现计划不合理或者与实际情况不相符的问题。

“随着生产规模的扩大，23所在北京和湖北荆州建成了一流的微波组件生产基地，围绕‘数字航天’战略整体构架，依托北京本部和荆州分部两地生产线，探索出了‘多维协同、工艺赋能、数据为用’的智慧车间运营管理模式。”微波组件装调中心主任刘文治说。

生产系统获取生产计划后，按交付期、计划优先级、资源占用情况进行自动排产，生成的计划准确到每道工序、每台设备、每一分钟。通过虚拟现实技术及信息采集技术，远程实时巡检并处置问题。基于三维的工艺规划平台的建设，提升工艺规划质量，减少现场更改及工艺准备周期，产品在北京产线试制好，荆州的产线就可根据工艺规划立即快速转化批产。智能物流管理系统将全线物流打通，根据生产计划与排产信息与各工序物料需求进行绑定，自动匹配最佳物料配送时间和配送方式，实现生产物料存储管理的透明化、物料配送及工序间周转的精准化和节拍化。

整个生产过程数字化、可视化、精益化，资源高效利用、生产线布局优越、制造能力平衡，从而快速提升装备低成本制造、快速批量交付能力。“我们的目标是满足航天雷达不断向高集成、高频段、高精度、高可靠方向发展的趋势，为建立雷达行业智能制造新模式提供支撑。”业务主管副所长张哲说。

多轮驱动，智造未来

雷达组件越小，其中集成的器件就越极微小。当前需要加工的产品尺寸达到微米级（一米的百万分之一），需要在高倍显微镜下进行作业。随着产品集成度的不断提高，组装工艺难度也不断上升，肉眼看不见的微量偏差都会对产品的一致性产生巨大影响。对此23所专门成立了智能制造实验室，结合所内工业软件、伺服控制、先进材料等专业优势，自主开展微组装在线智能检测、自动化三维堆叠等多项国内首创的工艺攻关，实现高集成度下的微组装自动化生产。

针对雷达组件生产过程中贴片、键合等关键工序，通过机器视觉技术对装配误差、贴片精度、键合一致性等指标进行在线检测并进行实时修正，装配一次合格率由传统手工操作的65% 提升至95% 以上。应用数字传感技术，让装配精度从人工操作的1毫米提升到优于0.05毫米，大大降低人工引入的测试误差。针对生产特性及数据多元化的业务需求，构建“面向对象”的大数据分析及可视化平台，通过BI+AI（商业智能+人工智能）多功能交互实现生产运营的穿透管理，实现 “数据看得见、全局看得清、未来看得远”的目标，为生产运营管理决策提供支持。

工艺赋能，智能加持，让复杂电子组件智能微组装生产线处于同行业领先地位，完全实现生产数据流端到端的全面集成。而产线的生产自动化程度更是超出同行，钎焊、贴片键合和测试等工序自动化率达到90%，部分制造柔性单元可按照智能逻辑规则进行智能化生产。

该生产线建设后，“各自为战、争抢资源”现象不再发生，生产调度人员不再担任现场“救火队员”，在人机交互平台前就可进行精准的排产调度。在确保产能不变的情况下，产线实现人员减少50%以上，生产效率提升30%以上，产品不合格率降低50%以上，交付周期缩短20%。生产线中的自动化测试系统得到集团公司高度肯定，被列为集团“三类在线检测”示范线和质量大数据平台PPM自动采集试点生产线。

墙里开花墙外香。作为国防科工局军用微组装技术创新中心技术依托单位，这一建设成果，不仅满足国防雷达产品的高效率批生产和高可靠发展的需要，还可以在其它企业进行类似产品的批产化工程应用推广，在通信、安防、医疗、宇航、日用消费电子等民用领域都具有不可估量的价值空间。“比如各大电信运营商的无线基站设备以及消费者的移动终端设备，以及汽车毫米波雷达所需的微波组件产品，都可以在这里高质高效生产。”复杂电子组件智能微组装生产线负责人刘冬冬介绍。

“除了满足雷达配套需求，我们也可以承接外部业务的研发与制造需求，现在23所已经是产业示范基地和微波射频类产品设计制造ODM（原始设计制造商）企业。”刘冬冬说。

(文/陈佳佳、刘冬冬)

格力电器智能制造武汉产业园，总体建设进度完成40%

格力电器智能制造武汉产业园项目施工现场。记者史伟 摄

长江日报大武汉客户端讯 10月7日，蔡甸经济开发区格力电器智能制造武汉产业园项目，塔吊林立，机械轰鸣，现场一片忙碌。施工方中建科工的377名建筑工人放弃国庆假期，坚守工地，确保项目如期建成。

武汉产业园总投资规模约50亿元，总建筑面积约95万平方米，是覆盖暖通设备、智能装备、精密模具、智能家居、工业制品等产业的多元化智能制造产业园。项目一期包含暖通、高端装备等子项目，总投资约30.5亿元，已于今年1月27日开工，预计2022年建成。二期包含生活电器、电机等子项目，将于2022年3月开工，预计2024年建成。

中建科工项目经理朱德桥介绍，工程建设正按计划顺利推进，整体进度已完成40%。其中，3座总面积达8万平方米的成品仓库所有钢结构吊装已完成，总装车间、注塑车间正在进行钢结构安装。钣喷车间基础承台全部开挖完成，承台正在钢筋绑扎中。

该项目是蔡甸区2020年重点签约项目，2026年全面达产后，将实现年产值约100亿元，它既是该区补链强链的重点项目，也将成为区域大工业板块的“压舱石”。

“格力现已发展成为多元化、科技型的全球工业集团，产业覆盖家用消费品和工业装备两大领域，产品远销160多个国家和地区。”格力电器项目负责人介绍，该项目将是格力工厂中最智慧，自动化程度最高的工厂。项目本着智能高效、绿色环保的理念，高标准打造“绿色工厂”“零碳工厂”“智慧工厂”。设计中充分融合了格力自主研发的“光储直流系统”“光伏直流高效离心机空调”等产品构建园区级能源互联网，利用信息智能化调度管理技术对系统能源、信息系统进行高度管理，为当代工厂树立典范，引领地方制造节能减排。

（长江日报记者张衡 通讯员孙克亮 李永强）

【编辑：张靖】

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