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重型液压支架智能制造 奋进新征程 建功新时代丨河南这家企业纯水液压支架油缸技术填补国内空白

小编 2024-11-25 工业云 23 0

奋进新征程 建功新时代丨河南这家企业纯水液压支架油缸技术填补国内空白

大象新闻记者 燕子丹

“之前我呆过好几个厂,这个厂是环境最好的。”2月19日,大象新闻记者跟随河南省“奋进新征程 建功新时代”采访团走进位于长葛市产业集聚区内的河南德佰特机电设备制造有限公司。

河南德佰特机电设备制造有限公司成立于2017年7月,是一家专业从事煤矿机械高端液压油缸研发与制造的高新技术企业。

走进生产车间,记者看到液压油缸生产线上,各种设备高效作业,铣、钻、磨等工序一气呵成。据该公司总经理路远征介绍,生产车间目前已实现清洁生产,实现了零污染。废水处理采用了国内最先进的反渗透处理工艺,实现了废水处理后回用,实现废水“零排放”,彻底解决了在生产液压支架时产生的污染问题,实现“资源节约型,环境友好型”清洁文明生产。该公司研发的“直径420煤矿机械立柱”被工信部认定为绿色设计产品;“环保液压支架”、“纯水液压支架”等产品获得优秀产品奖。

数字液压缸产品作为下游重型装备关键配套件之一,客户对于产品品质的稳定性和可靠性要求极高。该公司煤矿液压支架销量居国内同行前列,市场占有率达25.20%,市场占有率位居省内第一,国内前三。连续多年被山东能源、中煤、晋煤、陕煤和三一重工等多家国内知名企业评为优秀供应商。

“科技是第一生产力,我们当然十分注重科研方面的工作。”路远征说,为提高企业技术实力,保持技术优势及可持续的研究开发能力,河南德佰特公司每年投入销售额的6%左右用于新产品研发、试验、检测,在企业研发经费支出方面实现“三连增”:2019年支出819.95万元,占比超过销售收入的6.2%;2020年支出956.01万元,占比达4.51%;2021年支出1539.50万元,占比达6%。随着企业实力一步步壮大,研发项目顺利开展,科技创新能力不断迈上新的台阶。

据路远征介绍,该公司拥有一支年轻化、高水平、富有实践经验的研发队伍,其中科技人员46人,占员工总数的12.11%,本科学历及以上员工32人,占员工总数的8.42%,核心管理团队及核心员工均来自世界500强煤机事业部,长期从事煤矿液压油缸及支架的研发和技术创新工作,在金属表面处理及修复、激光熔覆、电镀工装、高精度金属材料加工等方面拥有百余项科技成果。2018年,公司创业团队入选许昌市英才计划—紧缺型创业人才(团队)。

郑煤机:世界最高液压支架是如何“炼成的”

大河报·大河客户端记者 王新昌

17日下午,“中国梦•黄河情——黄河流域生态保护和高质量发展”网络主题活动记者团来到郑州煤矿机械集团股份有限公司(简称“郑煤机”),记者们围观在一台8.8米高的液压支架旁边,据了解,这台液压支架是世界上工作阻力最大、支护高度最高、配套生产能力最大、智能化技术最先进的支架,多项关键技术均为世界首创。而郑煤机液压支架的产量、数量、品种连续多年居世界第一,产品出口美国、澳大利亚、俄罗斯、土耳其、印度等国家。郑煤机是如何做到的呢?

这台液压支架创造多项世界之最

以一言以蔽之,靠技术创新和科技进步。2019年9月17日,习近平总书记视察郑煤机并作出重要指示,制造业是实体经济的基础,实体经济是我国发展的本钱,是构筑未来发展战略优势的重要支撑。要坚定推进产业转型升级,加强自主创新,发展高端制造、智能制造,把我国制造业和实体经济搞上去,推动我国经济由量大转向质强,扎扎实实实现‘两个一百年’奋斗目标。郑煤机把自主创新作为高质量发展的根本途径,按照供给侧结构性改革的要求,持续推进产业、产品结构调整,实现产品高端化、产业多元化、发展国际化,坚定地朝着“具有全球竞争力的世界一流企业”迈进。

回顾郑煤机发展历程,技术创新和科技进步始终是发展的强劲动力。1964年,郑煤机研制开发出我国第一台煤矿综采液压支架;上世纪80年代率先研制开发放顶煤液压支架;2005年率先研制生产了5.5米大采高液压支架,打破国际煤机巨头对中国高端煤矿综采装备的全面垄断局面,自此以后,全球6米以上大采高液压支架均由郑煤机率先研发生产。2009年企业攻克液压支架电液控制系统关键技术,填补了国内空白。目前公司生产的8.8米液压支架,是当前世界上工作阻力最大、支护高度最高、配套生产能力最大、智能化技术最先进的支架,多项关键技术均为世界首创。2019年,郑煤机继续完善研发体系整体架构,通过加强技术协同,形成技术合力,实现了行业成套化、智能化技术的引领,公司成立了行业内首家煤矿智能开采研究院,统一整合集团研发力量,围绕煤矿综采智能化成套装备和控制系统开展技术攻关,统筹煤矿开采智能化研发全面工作,技术研发各项工作成效明显。

从中国第一架到世界第一高,从技术跟随到技术引领,郑煤机技术创新不断实现突破,推动中国煤机从中国制造向中国创造转变。

来源:大河客户端 编辑:余淼

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