新技术向生产核心环节渗透，经济新增长点频出 高质量发展呈现新活力

央视网消息： 从500米高空俯拍，这座位于陕西的露天煤矿早晨7时左右，地面上31台无人驾驶的自卸矿卡已经开始工作。这些矿卡载重量高达220吨，每天可以运输煤炭约5.8万吨，这些卡车除了正常的检修之外，几乎不用休息，还能保证安全驾驶。而在以前，需要工作人员来驾驶矿卡来实现装车、运输。“无人化”技术的介入，极大保证了安全的同时也提高了生产效率。

“巨无霸”大矿卡 无人驾驶聪明作业

一个被各种智能化设备“武装”起来的煤矿如何生产？

无人驾驶的重型矿卡可以自己在矿区里穿梭，可以智能识别、平稳行进，精准地来到了装卸区，停在了铲车旁边等待装煤。

别看驾驶室小，这辆车可是个“巨无霸”。车整体有7米多高，虽然外形看起来比较笨重，但行驶起来很灵敏。这个大车斗能装200多吨，一辆矿卡就能顶7辆“半挂”。

无人驾驶只是这个矿井智能化的一小部分。距离地面120多米，相当于340个足球场大的采煤区基本没什么人，取而代之的是智能钻机、无人矿卡等设备。工作人员介绍，眼下，只需要通过一个5G专用设备，就能实现矿区所有设备的监测和控制。

开采出的煤需要在煤炭处理厂进行破碎、分类、转运，这些流程也都实现了智能化。

采煤场智能的背后，靠的是“智慧大脑”来统一调度。生产指挥中心的3块大屏幕上，实时显示着采、装、运、卸、排各个环节的画面，只需要两名调度员，就能指挥全流程作业。

在智能化技术的加持下，这里已经成为国内首个能在复杂地质条件下规模化应用无人驾驶的大型露天煤矿，无人驾驶生产作业里程超过34万公里。

目前，像这样的智能煤矿，我国已建成了超过570个。如今，智能化生产出来的煤炭产能有19.4亿吨，占了全国煤炭总产能的40%左右。传统煤炭产业走出了一条绿色的发展之路。

数字经济激发高质量发展新活力

近年来，我国5G技术领跑全球，北斗卫星导航系统完成全球组网，在世界超级计算机500强榜单中上榜总数连续多年稳居首位。数字经济已成为我国经济社会发展的新引擎，众多工业企业正加快数字转型的步伐。

在山东济南，一家计算机智能制造工厂，智能机器人正快速准确的安装各个零部件。技术人员介绍，散热器的螺钉头只有小米粒大小，在此之前，由于人工扭螺丝的力度不均匀，很容易造成主板线路划伤，一天下来因为这一个质量点造成的损失就接近3万元。

在青岛，中集冷藏集装箱智能制造示范工厂记者看到，被看作是移动的特大号“冰箱”的冷藏集装箱。这个长达12米的大家伙，产品从总装到完工下线仅需220秒。

中集冷藏集装箱智能制造示范工厂通过搭建了数字孪生平台，通过物联网平台与产线设备互联，建立产线仿真、工艺仿真，实现了51%的工序完全自动化，人均效率提升50%，整体交付周期缩短11.6%。

中国信通院政策与经济研究所产业发展研究部谢松延介绍，5G、千兆光网、工业互联网等技术加速融入经济社会各领域全过程。形成智能制造、智慧能源、智慧矿山等一批典型应用，赋能行业的深度也不断深化，从生产辅助环节日益向生产核心环节渗透。

统计数据显示，目前，我国高新技术企业达46.3万家，工业机器人装机量占全球比重超过50%。工业互联网实现工业大类全覆盖，数字经济、绿色低碳发展形成更多新的增长点。

来源： 央视网

大国小鲜@新发展理念丨青岛：智能制造新高地

来源：人民网 原创稿

5月28日的青岛港，车船如织。碧海蓝天之间，偌大的码头“空无一人”……一台台蓝色机器正静悄悄工作，如行云流水般作业。

在青岛港，并不是想象中的喧闹熙攘，而且集装箱竟然自己跑!这引来大国小鲜@新发展理念网络主题采访团的赞叹。这里是亚洲首座、全球领先的全自动化集装箱码头——山东港口青岛港全自动化集装箱码头。

无人码头，全靠“智慧大脑”。据山东港口青岛港全自动化码头工程技术部副经理吕向东介绍，船舶靠岸之后，矗立在码头的蓝色自动化桥吊将集装箱卸下。自动导引车装载着集装箱，按照预定的路线有序运送到堆场。然后由轨道吊相互配合将集装箱精准投放在陆侧，最后集装箱货车带着集装箱去往各地。

自动化码头拖运集装箱工作，是由无人驾驶的AGV(自动导引车)完成的。目前码头上一共铺设了四万多个磁钉，自动导引车每一次经过，磁钉都会报告位置，借此实现了自动导引车的精确定位。依靠后台的计算机系统，一个个优化指令被计算出并发给自动导引车，从而实现了设备的自动化、无人化。

青岛港全自动化集装箱码头，开创了“低成本、短周期、高效率、全智能、更安全、零排放”的高质量发展“青岛模式”，在全球自动化码头领域制高点上树起了“中国方案”“中国效率”的旗帜。

118岁的青岛啤酒厂，也拥有无人的智能化生产线。

29日，记者一行走进青岛啤酒博物馆，近距离感受百余年的历史文化和啤酒生产流水线。在高空的玻璃走廊，俯瞰现代化流水线，灌装、贴标、压盖、杀菌等高度智能化……

依托各种传感器、智能识别和数据传输，青岛啤酒“灯塔工厂”生产的全过程均实现了全自动控制，机器视觉替代人眼检测，智能化设备取代人工作业，成品自动入库管理，从原料投料到制造再到成品出库实现智能化。

2021年3月，青岛啤酒成为全球首家啤酒饮料行业工业互联网“灯塔工厂”。

“灯塔工厂”被称为“世界上最先进的工厂”，是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，入选企业代表着未来工厂的数字化增长和可持续发展之道。

青岛啤酒“灯塔工厂”的独到之处在于将个性化定制嵌入大规模生产。在每小时生产6万至8万罐啤酒的流水化生产线上，工业互联网智能分拣系统能快速识别每一个罐上的二维码，准确分拣出数量少到可能只有一罐的个性化定制产品，实现同时生产20个品种彼此互不影响。

青岛啤酒积极拥抱工业互联网，在青岛打造世界工业互联网之都的征程上，与城市共同加速奔跑。

在总计69家“灯塔工厂”中，中国“灯塔工厂”增至20家，是全球拥有“灯塔工厂”最多的国家。

早在2018年，青岛海尔入选全球首批“灯塔工厂”。这意味着在全球69家“灯塔工厂”中，青岛就占了两席。

海尔青岛工厂采用以用户为中心的大规模定制模式，搭建从用户下单、智能生产到用户体验迭代的大规模定制平台和远程人工智能技术支持的互联工厂智慧服务云平台，不仅实现了高精度下的高效率，还实现了“零库存”，达成了投入产出的平衡。

这一模式得益于海尔卡奥斯工业互联网平台的深度赋能，实现了生产车间的高度自动化、智能化。

青岛港、青岛啤酒、青岛海尔……近年来，青岛持续提升制造业数字化水平，打造世界工业互联网之都，营造良好数字经济发展生态，引领智能制造发展新未来。

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