智能制造：多重困境与五大难点

当前，我国制造业面临着异常严峻的挑战，在这种背景下，制造企业如何实现转型升级？推进智能制造成为重要的途径。然而，我国制造企业在推进智能制造过程中面临着诸多难点问题。

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概念满天飞，技术一大堆

从“工业4.0”的热潮开始，智能制造、CPS、工业互联网（平台）、企业上云、工业APP、人工智能、工业大数据、数字工厂、数字经济、数字化转型、C2B（C2M）等概念接踵而至，对于大多数制造企业而言，可以说是眼花缭乱、无所适从。

智能制造涉及的技术非常多，例如云计算、边缘计算、RFID、工业机器人、机器视觉、立体仓库、AGV、虚拟现实/增强现实、三维打印/增材制造、工业安全、TSN（时间敏感网络）、深度学习、Digital twin、MBD、预测性维护......让企业目不暇接。这些技术看起来都很美，但如何应用，如何取得实效？很多企业还不得而知。

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摸着石头过河

企业在推进智能制造过程中缺乏相关技术经验，目前，制造企业存在三种类型的孤岛，即信息孤岛、自动化孤岛、信息系统与自动化系统之间的孤岛。

此外，许多企业缺乏统一的部门来系统规划和推进企业智能制造进程。在实际推进智能制造的过程中，企业也仍然是头痛医头，缺乏章法。

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理想很丰满，现实很骨感

推进智能制造，前景很美好。但是绝大多数制造企业利润率很低，缺乏自主资金投入。一些国有企业和大型民营企业可以争取到各级政府的资金扶持，但大多数的中小企业只能“隔岸观火”，自力更生。

企业在智能化转型升级过程中，大屏幕指挥中心是必须有的，大量采用机器人的自动化生产线是必须建的，MES系统更是必不可少的。但至于究竟能否取得实效，就只有企业“冷暖自知”。

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自动化、数字化还是智能化？

在推进智能制造过程中，不少企业对于建立无人工厂、黑灯工厂跃跃欲试，认为这些就是智能工厂。而实际上，高度自动化是“工业3.0”的理念。

对于大批量生产的产品，国外优秀企业早已实现无人工厂。例如，日本FANUC全自动装配伺服电机，可以做到40秒生产一个产品，但其前提是生产的产品需要做到标准化、系列化，以及拥有面向自动化装配的设计，将需要用线缆进行插装的结构改为插座式的结构。

从技术和管理的角度来看，中国制造向中国智造转变还存在五大难点：

1、智能制造是基于新的物联网、大数据、云计算等数字化技术与先进制造技术的深度融合， 贯穿于设计、供应、生产制造、服务等整个供应链制造、运营和管理环节。因此，智能制造包含两个系统工程，一个是智能制造技术（制造技术和信息技术）整合的系统工程，另一个是管理的系统工程。目前，这两个系统工程不仅是中国企业面临的问题，欧美企业也同样面临这个问题。

2、装备制造业仍然是瓶颈，跟不上智能制造发展的要求。 智能制造最终还是要落到制造技术和装备上，虽然我国在互联网、物联网、大数据、云计算等数字化技术以及5G深入应用上处于优势地位，但在制造执行单元——机床方面，我国与欧美日相比还存在很大的差距。

3、基础数据平台深度开发不受控。 企业要实现智能制造，需要MES和ERP等两个基础系统平台。而我国还没有相关自主研发的软件平台，系统平台要依赖于欧美，因此在深度定制开发上受到限制。

4、算法开发。 智能制造需要基于数据并充分挖掘数据价值而实现自决策、自管理、自学习，从数据源采集、数据呈现、数据分析到自行诊断、自动反馈、自动调整控制，过程离不开算法开发。

而算法开发是一个多元跨界和交叉学科的工作，既要求对业务有深入理解，又要求有IT技术思维。目前，我国在算法开发的资源上还存在很大差距。

5、管理和组织的变革。 一方面，智能制造基于数据可实现端对端、信息充分共享、管理平台化，打破了企业原有金字塔管理体制结构。因此来自原有权力结构拥有者的变革阻力会很大，往往他们掌握了决策权，导致智能制造的资源投入不到位。

另一方面，管理方式会因信息平台化而发生改变，个体和任务小团队的自管理、自决策机制会越来越普遍，但是，目前还没有找到比较好的组织管理方式及组织文化。

基于以上原因，智能制造还有很长一段路需要走。其中有三点 亟须创新和突破：

一是在技术上需要自主研发， 突破装配和软件技术的瓶颈，同时关注整个生态链中的核心技术。

二是在管理上需要推动组织和管理的变革， 以适应信息技术带来的管理变化。

三是在智能化道路上需要引入系统工程、顶层设计， 才有可能实现制造技术、信息技术和组织管理三者的深度融合。

中外专家聚焦第四次工业革命 多国智能制造转型各有挑战

中新网青岛6月26日电(胡耀杰 王宇轩)第27届青岛国际机床展览会和第7届中日韩智能制造大会26日在山东省青岛市即墨区举行。活动期间，来自多个国家的制造业专家就“第四次工业革命”背景下的智能制造进行讨论，共同探讨各国智能制造的未来发展以及面临的挑战。

6月26日，第27届青岛国际机床展览会和第7届中日韩智能制造大会在山东青岛启幕。王宇轩 摄

中日韩智能制造大会总顾问、原中国机械工业部重庆工业自动化所所长孙喜田表示，在第四次工业革命背景下，中国智能制造发展迅速，智能技术正深刻赋能制造业，推动无人化工厂和生产线的实现。

“中国提出‘中国制造2025战略’以来，政府高度重视智能制造，促进了产业与智能技术的结合。而中国在高端制造领域如精密机械方面与国际先进水平仍有差距，目前面临着精度和稳定性不足的挑战。尽管如此，多家中国企业已在多个行业布局智能制造，展现出强大的发展势头和潜力。”孙喜田说。

德国国家科学和工程院院士葛兴福表示，在第四次工业革命的浪潮下，德国正在积极推进智能制造发展。德国各地方政府纷纷设立相关的咨询与培训服务，辅导企业转型，大型企业如西门子等已成功打造智能工厂。

葛兴福认为，企业实现智能制造转型是一个需要充足时间、巨额投资和长久耐心的过程，这对中小企业而言挑战重重。尽管如此，德国的智能制造仍在稳步发展，为全球制造业树立了标杆。未来，德国需克服中小企业转型难题，以实现更全面的智能化产业升级。

6月26日，来自日本、韩国、美国、英国等国家和地区的1000余家企业及专家代表参加第27届青岛国际机床展览会和第7届中日韩智能制造大会。王宇轩 摄

日本科学技术振兴机构(JST)执行总监米山春子表示，日本正积极布局智能制造领域，推进工业4.0的数字化和智能化转型布局。一些大型企业如三菱重工、三菱电机已成功实施数字化转型，效益和产能都显著提升。然而，日本部分中小企业转型较慢，面临被淘汰的风险。

“与日本相比，中国和新加坡等国家在数字化转型方面可能更为迅速，这对日本是一个挑战。尽管如此，日本在智能制造方面仍具有显著优势，尤其是数字化机床技术，这为日本智能制造的发展提供了坚实基础。”米山春子说。

韩国大韩贸易投资振兴公社青岛代表处首席代表金伦希表示，目前，韩国在积极推动智能制造发展，政府大力支持AI研究，并鼓励跨领域融合创新，促进AI技术与传统产业深度融合，为产业转型升级提供动力。

金伦希认为，智能制造快速发展带来了“机器换人”的挑战，引发劳动再就业难题。同时，技术竞争加剧了全球科技创新冲突。面对这些挑战，韩国将加强全球合作，促进研究、生产和学术交流，实现科技创新的共赢，推动全球智能制造的进步。

据悉，本次活动为期五天，其机床展览会展出面积达10万平方米，吸引了日本、韩国、美国、英国、德国、俄罗斯、西班牙、瑞士、法国、瑞典、芬兰等国家和地区的1000余家企业及专家代表参观，聚合机床工具产业链，全面展示精密切削机床、特种加工设备、工业控制、机械自动化、机器人、柔性单元等智能装备及“智造”行业系列化应用落地方案等。活动深度聚焦智能制造前沿，深度整合优质供需资源。(完)

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