OFweek 2024锂电智能制造专场论坛成功举办！

8月29日， 由OFweek维科网、维科网·锂电主办的“OFweek 2024锂电智能制造专场论坛”在深圳会展中心（福田）7号馆成功举办。

本次论坛，我们邀请到中南大学化学电源与材料研究所所长/教授唐有根、欣旺达动力智能制造部长熊伟、因时机器人总经理（深圳）李茂松、西门子能源与电池行业技术总监李伟、精实机电研究院副院长熊明富、大族锂电智能装备工艺经理黄雪峰等专家学者、电池企业代表、设备企业代表齐聚一堂，分享行业最新动态、技术创新和市场趋势，前瞻全球化下锂电企业的智能化发展路径。

图：论坛现场

以下是本次论坛的主要内容：1、中南大学化学电源与材料研究所所长/教授唐有根发表了《高能量密度锂离子电池制造技术智能化发展》的主题演讲。

图：中南大学化学电源与材料研究所所长/教授唐有根

唐有根所长介绍，锂离子电池的发展共分为三个阶段。第一个阶段为1991-2000年，日本市场份额在90%以上，处于垄断地位；第二个阶段为2001-2010年，呈现日韩争霸的态势，锂离子电池材料产业链中心逐渐向中国转移；第三个阶段为2011年至今，中国锂离子电池企业进入快速发展期，逐渐形成中国主导的格局。同时，动力市场成为各国锂离子电池企业角逐的新战场。

整体来看，高能量密度、高安全性始终贯穿锂电池的各个发展阶段。唐有根所长表示，材料决定锂离子电池的未来。随着环保需求和资源匮乏，以及安全性保障，高能量密度材料、固态电解质等新型电池材料的研究和应用进一步加强，将持续提高锂离子电池的性能。例如，高镍三元正极及富锂锰材料等为下一代高能量密度正极材，硅碳负极材料成为新一代高能量密度、高性能负极材料。

与此同时，伴随而来的是对生产效率和产品质量要求的提高，制造智能化也成为锂离子电池制造商的共同挑战，更准确说是极限制造，包括制造要求和制造装备对策两个方面。如采用自动化生产线、智能化设备、先进工艺控制技术等。

因此，锂离子电池制造商正在建立工业互联网平台，以实现设备、人员、物料等要素之间的互联互通；正在加强数据分析和决策支持，以提供更全面的生产数据分析和更准确的决策支持。

2、欣旺达动力智能制造部长熊伟发表了《数智驱动、赋能新能源锂电行业高质量发展》的主题演讲。

图：欣旺达动力智能制造部长熊伟

熊伟表示，企业的数智化建设，是一项持续演进的管理变革，也是一把手工程，需要构建一支专业的团队和组织。在锂电智能制造领域，欣旺达动力拥有深厚的行业积淀+领先智能技术，打造了国际一流的生产制造体系。

近两年来，欣旺达动力加大自主技术创新，在工业软件研发方面取得了一些成果，包括32项软件著作权、12项AI算法专利，成为了各级业务单位及客户在数智化共创的赋能伙伴。其中，欣旺达动力智能制造研究院是其构建全球技术创新优势的关键力量，主要职能是统筹-推进集团数字化转型、智能制造，包括新基地规划建设、产线/工艺/设备/质量/运营、智能化升级，工业软件研发、基地系统运维等。

熊伟表示，在锂电行业的数智化实践，欣旺达动力围绕着“1+3+3”体系建设：1个云边端统一架构+3个核心技术平台(智能边缘云、工业元宇宙、AI大数据平台)+3条业务数字化链(研发链、制造链、供应链) ，实现数智驱动、产品高良品率、高一致性、高效率、高稳定性、低成本等核心竞争力！

熊伟指出，灯塔工厂代表全球智能制造最高水平，欣旺达动力正在规划/建设2座灯塔工厂：BMS(广东茂名)、动力电池(浙江义乌) 两大基地。目前，基地已经建成投产，争取在2025年启动申报。

3、因时机器人（深圳）总经理李茂松发表了《微型伺服电缸助力锂电生产智能化》的主题演讲。

图：因时机器人（深圳）总经理李茂松

李茂松表示，所有的理论、工厂要落地，都离不开设备。

涂布机是锂电池生产的核心设备，其功能是通过狭缝式涂布模头在将浆料均匀的涂抹在铜箔或者铝箔表面，制成正负极片。这个工序最大的难度在于均匀，涂抹的均匀度决定了锂电池的性能和寿命，而涂抹的速度则关乎着电池厂的产能。传统狭缝式涂布模头受限于调节滑块间距小，只能手工调节，成为了限制电池生产难以跨越的鸿沟。

之前，行业内全部用的都是千分尺手工调节滑块间距的方式，微型伺服电缸的面世为狭缝式涂布模头的自动化改造带来了曙光。通过在涂布模头上为每一个调节滑块配置一个微型伺服电缸，就可以达到所有调节滑块实时同步精确控制，实现了同步模头的全自动调节，解决了以往调节滞后的问题。提高调节速度的同时，电池的A品率也大幅提升。

因时机器人作为微型伺服电缸开创者，已有5个标准系列众多产品可供选择，满足由窄至宽不同间距需求，微型伺服电缸开创锂电涂布新时代。

李茂松介绍，因时机器人是一家专注于微型精密运动部件研发制造和伺服控制技术突破创新的高新技术企业，在微小型、高精度和力控技术等方面具有独特优势。除新能源锂电池之外，微型伺服电缸还可应用于医疗（医美）、半导体、军工、航天等领域，具有极高的应用价值。

4、西门子数字化工业软件能源与电池行业技术总监李伟发表了《数字主线构筑电池行业升维路径》主题演讲。

图：西门子数字化工业软件能源与电池行业技术总监李伟

李伟表示，西门子数字化工业软件致力于引领行业数字化、自动化以及电气化。

西门子将利用数字主线赋能电池行业的各业务流程环节为：依托全面的电池数字孪生技术加速电池研发，提供整个电池开发过程的精确虚拟表示。同时以现代化的智能工厂为基础，虚拟验证制造设备、操作流程及车间执行，以实现电池智能制造。

西门子最终通过加速先进电池装备的设计、建造、安装和调试过程，扩大机械生产规模，来满足快速增长的电池制造行业需求。

5、深圳市精实机电科技有限公司研究院副院长熊明富发表了《新能源电池智能制造测试段装备的探索与创新》主题演讲。

图：深圳市精实机电科技有限公司研究院副院长熊明富

熊明富从化成一体机、数字孪生以及容量预测等方面展开介绍分享。

精实水热化成一体机采用设备单库位自加热方式，满足客户取消厂房加热与除湿的需求，相比传统分体机可缩短现场50%装调时间，可减少30%物料成本及20%占地面积，提升20%整机效率，并节约电源部厂房的降温配套运营成本。

数字孪生方面，仿真基于数字孪生技术的数字化平台，通过电力电子元器件模型搭建变换器主电路拓扑，可提取系统中各关键节点电流电压波形、可实时调度各个子模块功率单元的功率大小以及流向、可用于验证各子系统的调制策略和控制算法。

容量预测方面，精实通过50w原始电芯数据，40w训练模型，10w验证准确率，最终可实现电芯容量均方根误差0.5%。精实电池测试系统测试精确：独特的温度补偿解决方案，将电流精度从 +/-5‱FS提高到+/-2‱FS，并具有良好的一致性；测试高效：采用直接转换，系统效率大大提高，比其他解决方案高出 2~5%；测试可靠：全数字化系统架构，使充电/放电可视化、可管理，所有温度/电压/电流保护均可管理和配置，提供极佳的全生命周期体验。

6、深圳市大族锂电智能装备股份有限公司工艺经理黄雪峰发表了《激光精密焊接在动力电池领域的应用》主题演讲。

图：深圳市大族锂电智能装备股份有限公司工艺经理黄雪峰

黄雪峰从动力电池中相关激光焊接工艺发展、选型及特点，飞行焊接及清洗等展开介绍。黄雪峰表示，YAG焊接与QCW600焊接密封钉的配置应用最为广泛，这两种配置良率较为稳定。随着新能源汽车行业的持续爆发，未来密封钉的焊接将在保证焊接质量的同时会越来越注重降本增效，QCW焊接装机量会因设备娇小、节能及高效的特点会持续的普及推广，未来将成为密封钉焊接的主流方向。

紧随演讲环节，圆桌对话也精彩上线。在唐有根教授的主持下，熊伟、李茂松、李伟、熊明富、黄雪峰等嘉宾纷纷就动力电池与储能电源对装备需求的异同点、国产设备与进口设备之间的差距两大议题发表观点。令人印象极其深刻的是，多位嘉宾表示，与进口设备相比较，当前国产设备已经更有竞争力，国产设备出口已成趋势！

圆桌对话结束后，OFweek 2024锂电智能制造专场论坛圆满落幕！

​华为技术有限公司智能制造业务部副部长冯睿作《数字化推动汽车产业转型升级案例分享》报告 2023汽车技术与装备发展论坛

来源：【中国汽车报】

2023年8月21日-24日，由工业和信息化部装备工业发展中心、江苏省工业和信息化厅、苏州市人民政府以及中国汽车工程研究院股份有限公司联合主办的“2023汽车技术与装备发展论坛”于苏州隆重召开。本届论坛以“装备夯实根基•技术引领未来”为主题，邀请政府领导、行业院士、企业高层、技术专家，围绕新技术、新装备、新生态展开深入研讨，以推动技术及产业发展，夯实质量强国之基，服务汽车强国战略。其中，在8月22日举办的汽车产业智能制造发展论坛上，华为技术有限公司智能制造业务部副部长冯睿 作《数字化推动汽车产业转型升级案例分享》报告。以下内容为现场演讲实录：

大家好，非常荣幸有这个机会能跟大家交流一下华为公司通过自身的ICT技术，以及数字化转型的经验，在车辆行业的技术积累，以及我们在数字化转型升级方面的经验介绍。

我们知道，华为公司是一家聚焦ICT技术的公司，我们从成立之初就开始聚焦连接+计算这两大支柱产品。随着云计算业务的兴起，华为公司专门投入精力做云业务的开发，截止到目前，我们也有将近两千多种服务，架升到华为的云底座上面。我们通过云业务，更好的把我们的计算产品、连接产品以解耦的方式，以及模块化方式服务给客户，来做信息的处理和存储。

随着目前AI技术以及大模型技术的不断兴起，华为公司又专门在国产化的算力底座上面投入了大量的研究工作，包括我们开发了国产化通用的算力平台，我们叫鲲鹏，以及在人工智能领域也开发了昇腾的芯片，目前它的芯片和英伟达A100的性能也是持平的。我们希望通过算力底座，能够加速学习与推理的过程。

通过我们在这方面的连接以及云计算的能力，我们这几年又聚焦在消费者业务上面，也就是通过终端业务和智能汽车的部件业务，希望能够更好的进行信息的分发与交互。我们去年也成立数字能源军团，专门服务于目前的站点、机房这些客户。

华为公司现在主要面向三类客户：消费者、运营商、政府和企业，车辆就是政企类的客户。我们的远景就是希望把数字世界带入每个人、每个家庭、每个组织，构建万物互联的智能世界。

我们在车辆行业也有了一定经验的积累，因为华为本身就是一个制造业，并且现在也在服务于国内外将近200多家的汽车行业。我们认为，目前汽车行业有三个方面的挑战：

1.产品冲沟方面，体现为三点：（1）汽车行业的产品技术越来越复杂化，包括现在新能源的驱动，智能驾驶、智能座舱等新技术，产品的开发以及生产都非常复杂。（2）汽车行业现在软件定义汽车已经成为一种趋势，我们研究，软件的成本占到汽车总成本的50%，因此，一个软件全生命周期管理能力提升对车企是非常重要的。（3）购车年龄在逐渐下降，如何更好的满足年轻群体定制化的消费需求，也成为车企目前面临了非常大的挑战。

2.模式重构，包括几点：（1）客户体验在逐步提升，最重点的需求就是现在对汽车定制化产品的要求越来越大。（2）目前三电、芯片、操作系统都面临着国产化的需求，如何整合端到端的产业链，如何避免市场的BCM风险，也成为车企目前面临的挑战。（3）随着数字化、智能化的来临，像汽车行业数字化的研发协同，柔性工厂的建设，精密制造的建设，这也成为很多主机厂、新建工厂面临的大挑战。

3.工厂重构，主要体现为几点：（1）我们现在要面临300万新能源汽车的扩建，以及传统5000万产能的改造。（2）现在柔性工厂、黑灯工厂概念的推出，很多企业都在尝试做无线生产、自动生产，包括黑灯工厂的研究。（3）国家倡导绿色节能、低碳、双碳的指标。

面对以上三个目前汽车行业的挑战，华为公司结合ICT技术，以及云的服务，我们面向研发、生产、销售和服务分别推出了不同的解决方案。其中在研发领域，包括国产化的研发工具链、工程设计仿真、自动驾驶、研发桌面云。现在智慧工厂领域，结合我们自己的云技术以及ICT技术，我们向大家提供了生产网、AI质检等相关场景的解决方案。在销售与服务侧推出了数字化营销的解决方案。

下面我针对几个重点的解决方案向大家做下汇报。

首先是研发工具链，研发工具链是华为公司经过四年自身的尝试，我们自从美国打压之后就开始进行国产化工具链的尝试，包括华为目前所有的产品都是基于自己的研发工具在做的开发，我们在去年年底的时候将研发工具链也向社会做了能力的外溢。我们为什么要做国产化的研发工具链？不仅是车企，包括中国智能制造研发型的企业，我们发现现在软件的质量没有一个统一平台、统一系统进行保障的。原来在流程上面，质量保障全部依靠于用户测试，然而我们的测试工具很难实现自动化，手工比例达到了80%以上。并且在测试工具上面由于碎片化，而且老师傅不能形成经验的传承与积累。第二点在软件风险上难以把控，上一个软件研发生态在下一个研发生态上不能得到有效的传承。

基于这几个痛点，华为公司基于自己的云底座，分别制作了端到端的研发工具的流程，从IPD的咨询，到一站式开发平台，再到测试自动化工厂，以及到全供应链的安全保障，华为公司现在能够提供端到端的服务。并且这些云服务是完全和云业务，和下层的底座是解耦的，并且全部容器化部署，满足汽车行业标准化需求，并且所有的模块全部是开放的ATI接口。目前这款产品已经在汽车行业的比如像长安汽车，今年正在试点推广。并且这些研发工具链产品，因为在华为公司已经全面上线四年了，所以我们经过使用国产化的研发工具发现，数字化产品的交付效率提升了30%，并且能实现资源的统一管控，利用率得到提升。

第二点，能够把原来的手工测试变为7×24小时全自动的测试，人可以歇，但是软件不歇，工具不歇。并且我们70%的问题能够通过研发工具链的测试工厂得到解决，并且这些在线拨测的问题以及质量报告都能进行实时化处理。

第二个解决方案，华为公司在自动驾驶开发测试平台上的尝试和研究。华为公司自动驾驶的开发测试平台，完全基于我们全栈的自主创新的数字底座上面。我们从操作系统侧，从芯片侧，从服务器侧，包括AI框架上面的算子算法，全部是基于华为公司自研的。当然有些算法是我们和伙伴，根据不同客户的情况来进行联合研发服务的。

目前我们最新的AI计算的平台，我们能够达到E级的算力，人工智能平台达到E级的算力，它和英伟达的A800和V800性能是完全持平的，大家可以放在自己工厂里面进行实时测试。并且我们现在支持1400多个高性能的算子。最重要的一点是，我们不需要再担心BCM受控的问题，因为所有的这些技术，包括芯片的技术，操作系统的技术都是咱们国家自主可靠的一个技术。

目前自动驾驶的解决方案，像在东风岚图汽车、吉利、赛力斯，都得到了大规模的应用。基于云服务，能够为我们的客户提供包括数据标注、训练、仿真、合规服务等一系列的服务。

第三个是大模型的尝试，在今年7月份，华为首次向社会发布了华为制造的大模型以及盘古的大模型。现在大模型炒得非常热，百模大战的时代，但现在大部分厂商都聚焦于大模型上层应用的开发，但是聚焦于下面真正国产化算力底座的厂商少之又少，华为公司重点就是在下层的算力底座，人工智能平台的研制。

目前我们开发出了三种大模型，分别是L0的基础大模型，包括五类，比如像CV类的视觉大模型，NLP的交互类的，多模态的，图网络的，还有科学计算的。并且基于L0大模型服务的外溢，我们能够跟各行各业开发出来各行各业自身的行业大模型，比如像汽车行业专门有汽车行业L1级的大模型，华为公司能够把L0、L1的大模型进行外溢，在各个客户针对不同的场景，可以细分出来L2的小模型。比如像汽车领域生产工艺、参数调优，可以专门基于汽车行业L1大模型，来定制L2级小模型，包括像可以做供应可视L2小模型。

在大模型时代，通过大模型的技术，跟传统小模型相比，我们觉得可以重点解决客户几类问题：

第一，是泛化能力。我们知道在传统的AI小模型时代，第一个是精度不行；第二个，任何场景都得做大规模的重新算法的编制以及算力的调优，然而大模型时代，可以通过大模型技术，把算子算法更具备泛化性，能减少调优成本。

第二，大模型能提高人工标注的能力。经过我们测算，目前经过盘古大模型的测试，我们能够节省80%以上人工标注的成本，这能大大减少企业的成本代价。

第三，能够降低AI的开发门槛。因为盘古大模型能为客户提供工作流的自动化，数据处理的自动化，参数调优的自动化，真正做到低门槛的AI开发。目前盘古大模型现在在包括长安汽车、一汽，都在和客户进行POC的测试。

下一个解决方案是生产数字平台，华为公司把它定位成智慧工厂的中枢，我们认为生产数字平台起到承上启下的作用，上面连着工厂侧的各种应用，下面连接着工厂侧的各种数据。这个方案目前在一汽的（蔚山）工厂，长安的渝北工厂都得到尝试和应用，已经得到大规模推广。经过应用我们发现，能够更好把工厂侧的各个数据进行收集、协同。并且，在质量管控方面能够得到有效追溯。然后在企业降本增效方面，能够帮助一汽和长安的客户提升40%生产问题的响应率，并且能够提升60%生产质量的优化效率，提高70%关键设备的稼动率，以及降低了30%的生产能耗。因此，生产数字平台目前在华为公司推广的智慧工厂的解决方案里面，已经作为一种非常重要的方式，在向各个客户进行提供。

下一个是车企数字底座，也就是专门为车企打造的基于集团、子公司、工厂、车间四级分层部署，统一架构的云管理平台。通过四级打造的云管理平台，能够进行集团级的统一应用的统一分发，能够进行所有子公司、工厂、车间所有数据的统一协同和汇聚，并且还能够进行算法算力的协同和共享。目前这个案例已经在包括东风、比亚迪得到了很好的尝试，能够帮助客户在应用的分发上面，数据的协同方面，以及多架构的协同方面，都得到了大大的提升。

最后一个方案就是华为的生产网解决方案，我们知道在WiFi5时代，漫游率，包括无线的覆盖率能力都是不足的，包括很多AGD小车在运行过程中很有可能被卡顿，包括在拐角的时候就没有漫游这种情况。华为公司针对车间的生产网，我们专门推出了基于华为自己独家专利的WiFi6技术，能够很好的解决这种问题，实现了广覆盖、广连接。并且在PLC以上的数采网关上面，接口从原来的十几种协议现在已经扩展到了二百多种协议，真正实现设备网联化、设备IT化。并且基于一个网络设备，我们是集网络IP和安全于一体，大家购买这个网关设备，能够得到网安一体化的诉求。

目前我们服务于海内外的200多家车企，无论是从研发创新、生产供应、营销服务，包括华为还能提供数字化转型的咨询，以及数字化转型的运营，目前在大多数客户的影响力已经构建了。

并且在智能制造业成立这么多年，我们除了自己在为客户提供服务之外，我们也在研发、生产、供应、销售领域发展了很多生态伙伴，也是通过云平台的开放，API接口的开放，我们希望能够联合更多的伙伴，来为客户提供多种多样的服务。

最后，希望在座的各位客户、各位伙伴能够积极使用华为的产品，希望我们一起通过ICT新技术的结合，来助力车辆行业的转型升级。谢谢大家。

（本文根据现场速记整理，未经演讲嘉宾审阅）

本文来自【中国汽车报】，仅代表作者观点。全国党媒信息公共平台提供信息发布传播服务。

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