大中电机建设行业首个智能车间

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一根60多厘米、黑乎乎的钢原料，经机器人臂塞进车床，再经过铣床、磨床，8分钟后，机器人臂像变魔术一样取出一根银白闪亮的管子——电机中心轴。这是江苏大中电机股份有限公司金加工车间的生产场景，机器人代替人工的画面在公司几个车间随处可见。

早在2013年，大中电机就尝到了智能化生产的甜头。当年，公司引进了4条自动化嵌线生产线，建成电机行业最大的自动化嵌线生产车间。“嵌线是电机生产制造中的一个关键环节，以往都是人工操作，费时费力。”周巧林介绍，原先需要熟练工半个小时才能完成的工序，不到1分钟就在自动化生产线上操作好了，生产效率大为提高。

2015年，国家工信部在电机行业选择具备基础条件和发展潜力的企业作为国内首家智能制造新模式应用试点单位。在上海电器科学研究所牵头下，经多方考察、实地查看后，相关机构认为大中电机的整体生产技术水平已达到相当标准，一致同意将其作为样板，建设我国电机行业首个智能制造车间。

据了解，大中电机的智能制造项目总投资2.2亿元，项目采用的核心智能制造装备均是行业内最先进的，研究虚拟仿真等关键技术，研发生产管理等核心软硬件，集成应用数控机床、机器人等关键技术装备，实现融合PLM（产品生命周期管理：CAD产品数字化设计、CAPP产品数字化工艺规划仿真平台、PDM产品数据管理平台）、MES（生产过程执行系统）、ERP（企业资源计划系统）、WES（条码系统）、能效管理系统等为一体的智能制造体系，致力建成拥有自主知识产权的集冲压、有绕组铁心、金加工、整机装配等多个关键工艺流程的超高效节能电机制造数字化车间。项目预计明年3月全部完工。届时企业总体生产效率和能源综合利用率将分别提高25%和10%，生产运营成本、产品不良品率将分别降低25%和40%，产品研发周期将缩短35%。

新春走基层丨南岳电控：加班加点生产“天花板”产品

掌上衡阳1月29日讯（全媒体记者邓小山通讯员阳静） “今年1月订单爆满，市场明显回暖，我们春节黄金周加班加点生产‘天花板’高端产品，才能满足客户需求。”1月28日，南岳电控（衡阳）工业技术股份有限公司副总经理李运升高兴地告诉记者。

目前，南岳电控通过自主研发攻克“卡脖子”技术，严格对标T4和国6要求，主要生产共轨系统及其零部件、船电重机燃油喷射系统、单体泵、机械泵、ECU、新能源及液压件等7大系列产品，广泛应用于不同领域内的各类发动机，如道路装载和牵引车、非道路农用和工程机械、发电机组和船用重机、乘用车、无人航空器及军用车等，常年为玉柴集团和一汽解放发动机事业部（锡柴、大柴）等国内主流发动机厂、整车厂提供配套产品。