智能制造标杆企业系列报道丨盛通印刷：精益印刷智能工厂助力打造印刷行业“按需定制”新模式

国家新闻出版总署发布的《印刷业“十四五”发展规划》明确提出，在“十四五”期间要继续推动我国印刷业加快“绿色化、数字化、智能化、融合化”发展，促进产业结构优化升级。在这方面，北京盛通印刷股份有限公司先行先试，在数字化转型方取得了显著成效。

北京盛通印刷股份有限公司坐落于北京市经济技术开发区，作为出版物印刷领域的领先企业，主要面向客户提供出版物印刷、包装印刷及供应链服务的综合解决方案。公司先后被评为国家印刷示范企业、北京市出版物印刷高质量发展一级企业、北京市出版物印刷服务首都核心功能重点保障企业、绿色印刷标兵示范单位、国家级智能制造示范工厂、北京市智能工厂等称号。盛通印刷打造的“精益印刷智能工厂”，深入挖掘和聚合客户需求，实现从接单、调度、生产、质量控制到仓储物流的全流程一体化服务。同时，盛通股份搭建了出版服务云平台项目，现已完成开发并在盛通股份母公司及下属子公司使用，形成了以北京亦庄厂区为核心中枢，联同京、津、冀、沪四地8个工厂一体化协同制造的产能体系。

“精益印刷智能工厂”以盛通出版服务云平台为纽带，可为出版印刷行业提供从前期订单到仓储配送等各个环节的服务。其外部通过物联网、移动互联网、大数据、电子商务平台和网络印刷平台，实现印刷产业链上客户、供应商及关联企业的互联；内部通过企业信息化与设备智能化，实现企业内部资源、智能设备、信息系统和人的互联；最后，通过内部与外部的互联，逐步实现产品“智能化”生产。

“精益印刷智能工厂”基本实现了印刷关键工艺节点和产线的自动化、智能化，通过数据指令，将物料在工序间进行衔接。在商业轮转印刷机上安装了自动收纸装置，实现书帖自动收集、自动扎打包带、自动夹抱码放；在胶订机上安装了连续书帖输纸设备，实现整包书帖一次入料，有效节省人工，增加了设备的稳定性，减少错贴的概率。同时配合管理系统与设备数据的有效交互，设备与设备之间数据协同能力提升，物料可通过例如AGV机械手等进行工序间的运输和协同。通过自动化完善和数据的积累，可以通过大数据进行系统的自主学习和功能的自主优化，最终实现智能化工厂。

一

升级管理模式 掌握数字技术

01

多系统协同的计划调度

借助盛通出版服务云平台为客户提供了传统信息输入、AI订单识别以及数据互联等多种接入模式，集成了ERP、APS、WMS、TMS、CRM及MES系统的功能，通过APS可以使订单在盛通四地八厂的产能得以最优的利用，保障交期，通过TMS系统可实现在数字驱动下的实体物料在不同工序间的转移，通过MES系统实现了设备运行状态与平台间的数据交换，从而实现平台驱动印刷、收集、加工、包装等环节的自动化运转，也实现了工序间信息流和物料流的同步，确保产品生产在数字化的指令驱动下按期、如数、高质量交付。

02

数字驱动AGV自动小车

建立自动化仓储物流设施，借助盛通出版服务云平台集成WMS系统和TMS系统，利用数字驱动AGV自动小车，实现半成品和成品在工序间的转运。利用移动端的调度系统实现原辅材料和产品的数字化调度并自动监测仓储物流的配送状态。同时将物流的配送情况实时的传送给相关的客户，以便提前准备收货等事宜。

03

CRM系统

通过盛通出版服务云平台集成的CRM系统建立客户管理系统，有效整合了客户信息，提升了客户关系管理的水平。这一系统的应用使得我们更加灵活地处理客户需求，为客户提供更加及时精准和个性化的服务，进一步提升客户的满意度。

04

基于历史产品大数据的工艺设计器

工艺设计器以盛通海量产品工艺数据为基础，通过工艺建模与虚拟制造验证，建立印刷、配送、印后、物流等产品交付的工艺路线，进行工艺全过程仿真，实现基于数字模型的工艺快速创新与验证，缩短工艺开发周期，降低生产成本。

05

以数据化、标准化为基础的人机结合质量管理体系

质量管理系统联通关键环节的质量检测设备，如GMI、QTI实时在线色彩和套准系统，华夏视科在线检测设备，离线检测设备，防错帖、倒贴检测装置，以及防止多贴、少贴的逐本称重装置等，系统生成针对订单的检验要素清单，由专职检验人员依据清单进行检测，确保不合格产品不能进入下一道工序。

06

企业供应资源管理系统

盛通出版服务云平台集成了供应链管理的全部内容，建立企业供应资源管理系统，实现供应链数据集成，可实现采购、生产和仓储等信息系统集成，开展供应商管理和量化评价。

二

构建“绿色化、数字化、智能化、融合化”发展格局

盛通印刷的智能化建设是从“单点应用”、“由点到线”、“由线到面”逐步进化和完善的过程。在智能工厂建设伊始，更多的是数字化单点应用，每个环节数据化的应用对本环节都有了较明显提升，效果快速显现，但各项数据之间多是由人工进行传递，并无有机链接；其后，随着单点应用不断深入和延展，利用技术手段将不同工序的设备进行联通，形成产线的自动化，提高生产效率和质量；最后，智能工厂通过平台汇集各要素资源，实现企业全链条业务的优化和协同共享。进入体系融合阶段，智能化转型开始由内向外延伸，实现从客户到公司内部各工序全链条信息管理。

通过建设智能工厂，盛通印刷将以出版服务云平台为桥梁，外部囊括出版社前端信息的收集和反馈服务，企业内部实现多点、多工厂产能的科学调度，数据指令驱动设备运作，实现了智能化生产。盛通将继续秉承“绿色化、数字化、智能化、融合化”的发展方向，坚持二十大报告中提出的“科技是第一生产力、人才是第一资源、创新是第一动力”的理念，为助力高端印刷行业高质量发展做出行业表率。

上海紫丹食品包装印刷有限公司智能工厂

智能制造是我国加快建设制造强国的主攻方向，是上海城市数字化转型的重要抓手。智能工厂是推动智能制造的切入点和突破口，是制造业数字化转型的重要载体，以智能工厂为载体布局新赛道、触发新动能、带动新终端 ，从而实现制造业高质量发展。

为统筹全市智能制造高质量发展，市经济信息化委联合9个委办局发布《上海市推进智能工厂建设 领航产业高质量发展行动计划（2022-2025）》。全市将按照“强引导、立标杆、树典型、广覆盖 ”的原则，“增量+提质 ”双轮驱动，全面实施智能工厂领航行动（简称“20035”工程）。通过打造20家标杆性智能工厂、建设200家示范性智能工厂和带动新增20000台工业机器人应用 ，实现3个全覆盖和5个倍增。一是聚焦六大重点产业，实现三个全覆盖。 规上工业重点企业实现智能制造评估诊断全覆盖，重点区域（五个新城和南北转型区）规上工业重点企业实现数字化网络化全覆盖，六大重点产业链主企业实现智能化全覆盖。二是锚定高质量发展目标，实现五个倍增。 五个智能制造核心指标实现倍增（简称：SMART）：即智能制造标准制修订数（S-Standard）、智能制造装备产业规模（M-Manufacture），应用场景推广数（A-App），工业机器人产量（R-Robot）, 智能制造新技术突破数（T-Technology）。

下一步，上海将围绕智能工厂领航行动，多措并举、持续发力，分级分类推进智能工厂梯度建设，促进实体经济智能制造转型升级。

2020年-2022年市经济信息化委认定授牌了100家上海市智能工厂，主要聚焦在汽车、电子信息、高端装备、生命健康、先进材料、时尚消费品等6个产业领域。为了总结和分享智能工厂建设经验，遵循“树典型、强引导、立标杆”的原则，我们分领域、分批次对100家智能工厂进行详细报道。

上海紫丹食品包装印刷有限公司成立于2008年，隶属于上海紫江企业集团股份有限公司，主要从事用于直接接触食品的纸包装材料产品的研发、设计、生产与销售，为食品与餐饮行业提供优质的纸制印刷包装解决方案。近年来已发展成为国内食品直接接触式纸包装行业的龙头企业，也是上海包装技术协会《印刷包装数字化车间技术规范》团体标准的编制单位之一。

公司先后被评为或被授予“上海市专利工作试点企业”、“新中国70周年印刷业时代先锋”、“中国柔印发展突出贡献奖”、“上海市五星级包装印刷企业”、“闵行区智能工厂”、“国家智能制造优秀场景“、“上海市专精特新中小企业”、“上海市100家智能工厂“、”国家智能制造示范工厂”，并通过了“工业化和信息化融合” 体系2.0的贯标审定。

公司凭借对印刷包装工艺和行业数十年的了解及对技术痛点的认知，投入电气/机械/IT/系统集成等众多专业人才资源，以自我集成开发为主，开展工厂的自动化、信息化、智能化的建设，助力精益生产，为管理赋能，逐步实现数字化转型，逐步建成印刷包装智能工厂。

产品印刷图像实时缺陷检测

为避免产品在高速印刷中受油墨脏点、套印不良、颜色偏差、字符缺失、及蚊虫异物等缺陷而影响产品质量和食安问题，公司在印刷机上安装高速 CCD 专业相机和配套的专业图像监控、编辑、报警系统，并结合自主研发的AI图像识别算法和非结构化数据采集软件，对生产中的非预先编辑类图片进行再次分析、判断，最后输出缺陷图片的定位和缺陷信息到数据库，并通过设备互联互通将数据实时传送到下工序，待下工序复卷放料或模切生产时，读取产品缺陷位置信息，进行剔除及提示报警。有了该项智能监控技术，产品缺陷和食品安全隐患能被准确而有效地识别，在大大减轻一线员工和质量人员产品监控压力的同时，也明显降低公司质量客诉率。

产品质量追溯（正/逆向）

利用自主开发的随机码绑定及交互软件，达到对产品质量精准快速的追溯要求，实现产品从原材料供应商、生产制造到成品入库的全过程的正反两个方向的追溯，从而达到对产品的全生命周期质量信息的管控。质量部产品追溯耗时从2小时缩短至几分钟，同时将涉及到的问题原材料也一并追溯。

成品混线输送、柔性装箱及码垛系统

根据小批量、多品种的印刷包装业务特点和车间空间局限的现状，公司通过条码识别、机器人等技术，开发实现了不同产品从预先赋码、自动贴标并校验，直到自动分类装箱、封箱和码垛的产线柔性配置。该系统的实施改变了传统印刷包装企业的作业模式，减轻装箱的工作强度，降低员工流动率。人为因素导致的客户投诉也明显下降。

刀模具使用规范及寿命管理

生产的刀模实现自动化管理。自主开发了刀模管理平台，采用RIFD 技术进行管理，并设定刀模寿命，比较刀具在设备上运转时的信息，统计、折算当前刀模具寿命，并根据标准值予以报警提示，实现预防性管理，避免因刀模突发状况而影响生产，也大大减少刀模具库存，管理得到优化。

设备预防性管理

通过对设备状态全方位实时数据采集，对采集的设备数据处理、模型设计、边缘计算和性能分析，及时向生产和维修人员预警设备故障和状态趋势，做到预防性监控和计划性维修。改变以往救火式的设备维修行为，避免因个人能力所限的点检不到位而导致的设备故障。准确统计设备或耗材的使用寿命，提前进行预防性维护或更换，减少生产过程中因寿命到期而产生的停机、拉单等影响效率及交期的窘境。设备故障停机率下降了20%，极大提高生产运行稳定性，确保效率和质量，能延续工厂“knowhow"，做到真正的制造数字化、智能化。

行业内率先建成示范性和可复制的智能工厂样板

公司贯通从ERP到设备数据采集、从供应商到客户的纵向/横向的数据链，优化了柔性印刷、模切、糊盒、装箱、堆垛各工序的设备布局和物料移送，提高设备综合利用率，实现了大规模定制生产和柔性敏捷制造，形成可复制可推广的食品包装印刷行业智能制造的新模式。

提升公司综合实力

智能工厂提升了公司各方面业绩效益，人员减少10.2%，销售额增加25.4%，OEE 增加 31.9%，质量损失率下降 33.1%，单位产品成本下降 5.1%。

自动化和信息化深度融合

通过定义标准的数据交互分层规则，搭建紫丹印刷包装工业互联网平台，在集成公司内部ERP、MES、WMS、CRM、SCADA等系统的基础上向外扩展到上下游企业。把生产设备相互联网接入平台，以无缝非侵入方式让各系统具备数据接口，集成数据，支撑生产运营协同分析和决策，实现数据驱动智能制造，推动自动化和信息化深度融合。

打造行业内智能制造和数字化转型的人才队伍

公司立足自主研发，产、学、研、用相结合，与各合作单位和相关职能部门通力协作，相互配合，掌握了印刷包装行业智能制造的核心关键技术，培养了集生产、设备、系统集成、自动化控制和IT信息化等多领域的研发队伍，很好地完成了项目的研发建设工作，发挥了行业标杆的示范作用。

紫丹食品包装印刷有限公司建成智能工厂后，进一步巩固了公司的行业领先地位，公司将继续推动智能工厂的应用广度和深度，确保智能制造能力的可持续升级，为提升印刷包装行业的智能制造水平，贡献紫丹食品的解决方案。

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