上海智能制造率先实现复工提效，多家“智能工厂”逆势接单

在各大行业陆续复工复产的当下，在上海，不少制造企业通过打造智能工厂、数字化车间，有效提高了生产效率，率先“破疫”。

不担心“因人断产”

位于浦东川沙的开能健康科技集团股份有限公司生产车间，现场作业的工人并不多。这是一家生产净水机的企业，产品远销全球90多个国家。“这几天，国内外订单不断，已经排到4月份了。”开能健康副董事长瞿亚明说。

其实，现在企业还有30%的员工因疫情未返岗，逆势接单的底气源自“智能工厂”。两座立体智能仓库与生产车间直接连通，当ERP系统将订单信息发至生产车间，MES数字化制造系统即刻启动，仓库内的生产物料通过智能导轨被精准转运至生产车间的全自动生产线。24小时值守的机器人按照工程师设定的程序，完成玻璃钢桶、控制阀体等的生产和装配。记者看到，当产品完成生产并组装后，又会被自动转运至仓库的成品区。

一眼望去，全自动生产线上空无一人。

“仅仅控制阀就由100多个零部件组成，以往全靠手工装配，对装配工人要求极高。”瞿亚明说。过去，一旦某一环节人员缺位，将影响整个产线运转。现在，关键零部件实现自动化生产，让企业面对疫情时，再不用担心“因人断产”。以往一条产线需要至少15个人全员到位，现在只要操机工程师在岗，机器就能运转起来。

由于引入生产智能系统，开能的每个单品都有了数据支撑，可以实现全生命周期的质量追溯，产品不良率降低50%，整体运营成本降低30%以上。

交付订单持续增加

位于闵行区的上海发电机厂，借助数字化工厂建设打下的基础，成功实现防疫、复工两不误。就拿此次复工首日来说，工厂技术部260名员工实际到岗人数不足三成。技术部负责人告诉记者，在复工前就制订预案，让居家办公的员工借助于协同设计平台、产品生命周期管理系统、档案系统等数字化技术平台，足不出户完成数据查询、三维设计、二维出图、设计变更等工作，与在厂内或外地的同事协同办公。数字化工厂让复工实现“全员上岗”，保证了技术工作进度不受影响。

以发电机铁芯压装为例，以往6个人围成一圈的手工作业，如今两套铁芯自动压装机器人系统同时工作，两名操作者只需通过按键启动设备进行叠装，期间做一些暂停检视工作。

传统离散制造的特点是手加工、机加工并存，人是保证生产进行的决定性要素。基于汽轮发电机制造行业的特殊性，停工会给企业和上下游经济造成巨大损失。得益于上发厂近两年添置的机器人自动叠装系统、线圈端部自动成型机等一大批智能设备，员工群体作业的现状得到改观。目前正处于疫情防控的关键期，但上发厂交付订单持续增加，正是得益于智能制造。

近期新上榜“灯塔工厂”的宝钢股份上海宝山基地，也在应对疫情中展现独特优势：依托自身数字化积淀，利用基于大数据和人工智能的远程运维技术，宝钢将宝山基地的冷轧热镀锌智能车间变成了一座24小时运转，却不需多人值守的“黑灯工厂”，实现疫情防控和稳定生产的有效平衡。

智能制造是自救良药

疫情是行业之危，数字化转型是企业之机。在市经信委智能制造推进处处长韩大东看来，全球制造业的发展不会因为任何区域性的停工而停滞不前。面对这样的情况，加快数字化转型，实现智能制造才是企业自救的良药。

作为最早探索智能制造的地区，上海的智能制造已形成价值链相对高端、产业链较为完整、创新链协同较强、“资源链”相对集聚的综合优势。智能制造应用方面，已初步建成14个国家级智能工厂、80个市级智能工厂；系统集成方面，集聚了一大批智能制造系统集成企业，2019年全市智能制造及机器人系统集成突破400亿元，规模和能级位居国内第一梯队。

根据计划，到2021年，上海将培育10家10亿元规模、1至2家100亿元规模的智能制造系统解决方案供应商，打造10家智能制造标杆工厂、100家示范性智能工厂，推动1000家规模以上制造业企业实施智能化转型。

栏目主编：刘锟 文字编辑：刘锟 题图来源：视觉中国 图片编辑：邵竞

来源：刘锟

中国制造复工进行时：组织数字化提升“免疫力”

朝阳轮胎的生产车间

“开工！”

占世界制造业1/4的中国制造业企业，陆续吹响了复工复产的号角，继续支撑起全球制造业产业链的运转。

这既是一场抗疫阻击战，也是一场经济保卫战。在非常时期，更多的制造业企业开始意识到，数字化的意义不只是在企业内部新增一个协同工具。在制造业的场景中，有效的数字化可以降低成本、提升效率，让企业以更加灵活的姿态应对变化和挑战。

从长三角到粤港澳大湾区，数字化程度越高，复工效率越高，已经成为制造业的共识。“我们有信心用数字化夺回‘失去的一个月’！”

疫情之下，数字化才是企业的免疫力

2月8日，杭州市政府通知企业可以通过钉钉提交复工申请，需要提交员工健康状况、所在区域等全盘信息，不到一个小时，朝阳轮胎的申请资料就已经通过系统递交成功，3600多名员工无一错漏。

2月10日，朝阳轮胎作为杭州首批复工企业正式开工，成为第一批转起来的制造企业。截至目前，已有超70%员工到岗，节后第一批订单已经发出。因为疫情按下暂停键的生产线，再次忙碌了起来。

“看到这个转起来，大家心里就安了，特别是员工的心就安了。”朝阳轮胎信息化负责人郑励是4年前把钉钉引入公司的人，这段时间里全公司每天接到的第一条钉钉消息，就是他一大早发射的“健康打卡DING”。

疫情期间，朝阳轮胎的云办公和复工变得快人一步，组织的数字化让信息传递及数据汇总效率提升了70%。不仅如此，钉钉已经实现与生产流程系统的打通，可以随时监测国内外各条生产线的情况，数据异常很快能发现，曾经的人工填表模式成为历史。

郑励表示，他们能在手机上实时看到原料存货、生产、订单、物流整个循环，“复工首先要盘清楚手里有多少原料、需要优先分配给哪些订单等等，整个链路要实时在线。”

“我们不只是用钉钉来发消息，它就是我们降本提效的生产力运行系统”， 郑励认为，数字化让企业面对危机有更强的免疫力，在疫情之下用数字化技术来保障防疫和复工两不误。

在能力疯长的年代，用数字化帮助员工高效地创造价值

2月18日，浙江金华的文具制造企业鸿泰向海外发出了鼠年的第一单货。

从货物出海关到财务结汇，每个业务动作都有数字化的流程与之相对应。负责发货的鸿泰员工说：“很清爽，也很高效”。 除此之外，拥有约500名员工的鸿泰文具已人人上钉钉，出勤、请假均是无纸化办公。

以前，外贸发货涉及到复杂的数据统计、运费计算、报关资料和票据提交等工作，任何一个环节资料不全、沟通不畅，下一个步骤就无法进行。2014年，鸿泰文具CEO施辰主导了公司第一次大规模的数字化建设，其中就包括搭建自己的发货系统，“但那时候做得不是特别成功，”他回忆，“和现在用一个App登陆就能用的感觉完全不一样。”这家有20多年历史的老牌文具企业里有不少年龄偏大的员工，“有些东西我自己都觉得麻烦，那对员工就更不方便。”

现在，鸿泰基于SaaS（软件即服务）提供商的服务开发了新的发货系统，入口就放在钉钉的工作台上。员工在手机或电脑上即可一键登录该系统，根据系统提示反馈结果、提交资料，按步骤走完工作流程。

“钉钉不只是一个社交工具，它现在是一个门户，一个核心入口”。 施辰说。现在，他的目标是让鸿泰文具每一件事都云端化，把纸质的规矩、流程、操作方法、业务规范都搬上网，与一个APP相连。

数字化将是未来所有企业的生存资本

位于上海的东方希望，集农业、重化工业产业链等为一体，在全国拥有160多个实体工厂，主要提供供应链上游的大宗原料。但被认为“船大难掉头”的超大型制造企业，却因为过去3年多积累的数字化家底，面对这次疫情，线上线下复工复产“无感切换，没有任何紧张与手足无措，一切都水到渠成，管理与运营有序开展”，东方希望集团CIO黄兴胜告诉记者。

“我们用3年的时间，走了别人10年才能完成的数字化之路。”黄兴胜说，自2016年开始决定实现全面数字化、信息化以来，东方希望在管理理念、组织方式上都进行了大刀阔斧的革新。“这次疫情对我们的生产经营几乎毫无影响，说明我们选择走数字化这条路是对的。”

但就在2月3日正式“云复工”第一天之前，黄兴胜坦言“压力大到睡不着觉”。

一方面担心服务器扛不住，系统不能稳定运行。“远程办公系统相当于公司的眼睛，系统前端是物联网，崩溃了怎么办？相当于盲了。”另一方面，他担心两万多名员工不在一起办公，会不会效率极其低下？

2月3日，全集团上百场视频会同时平稳地开起来了，还创造性地把视频会、共享屏幕、共同编辑文档等功能结合起来，“简直比现场交流的效率还要高”。黄兴胜悬着的心踏实了下来。

实际上，主动拥抱数字化3年多来，东方希望实现全部数据互联互通，线下管理在线化，80%以上的业务线上化；在钉钉平台的移动应用突破54个，每个业务板块基本实现闭环移动管理；组织扁平化，从原来7级管理简化为不超过4级管理体系。

黄兴胜说，数字化给组织带来的变化，一时半会儿说不完。在东方希望，数字化也不是一种工具和手段，而是成为组织的生产力。组织的数字化程度越高，面对突发挑战时受到的冲击就越小，复工复产的活力就越强。

“在东方希望不懂、不会数字化，未来连饭都吃不上。”这是黄兴胜的一句“名言”。经过这次疫情考验，他说：“数字化将是未来所有企业的生存资本。”

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