2021中国智能制造50强排行出炉，三一中联徐工等6家企业入选

【铁甲网 原创】 近日，《互联网周刊》联合eNET研究院、德本咨询发布了“2021智能制造50强”排行榜正式发布。根据该榜单显示，海尔集团位居第一，中国航天科技集团、华为排名第二和第三，排名第4~10名的企业依次是比亚迪、美的集团、京东方、中国中车、阿里巴巴集团、大疆创新、宁德时代。

值得注意的是，在这份2021智能制造TOP50的排行榜中，有6家工程机械及配套件企业榜上有名，分别是三一集团、中联重科、潍柴动力、徐工机械、柳工机械、山河智能。

三一集团某生产车间

在这份“2021智能制造50强”的排行榜上，三一集团位列第13名，是榜单排名最高的工程机械企业。在榜单备注中，三一“离散制造业智能化、电动化、无人化”作为智能制造典型案例被重点推荐。近年来，在互联网浪潮的席卷下，三一以客户需求与客户价值创造为出发，推动互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合，致力成为“全球智能制造的先驱”。其中，三一北京桩机工厂获评世界经济论坛全球重工行业首家“灯塔工厂”，其利用先进的人机协同、自动化、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。此外，三一将智能化广泛运用于营销服务、制造商务、研发创新三大核心业务流程，以及人力资源、财务二大支撑流程，并通过对70多万台海量设备进行数据分析，打造了业内著名的三一“挖掘机指数”。

山河智能某生产车间

我们还注意到，在这份榜单里，有3家湖南的工程机械企业入选，除排名最靠前的三一集团外，还有中联重科和山河智能。随着信息技术和人工智能的发展，新一轮科技革命和产业变革加快推进，智能制造成为湖南省制造型企业抢占发展机遇的制高点和主攻方向。三一集团和中联重科均为湖南省装备制造领域智能制造企业之翘楚。同时，山河智能凭借高端工程装备上榜，进一步展现了其硬核的智能制造实力。山河智能的全系列智能产品和全生命周期数字化集成的“智造”模式，走在行业前列。山河智能在行业内率先实现遥控挖掘机批量工程化应用和销售，并研发推出全球首台5G+遥控旋挖钻机、5G+智能钻机等；融合智能凿岩钻机、无人矿用卡车、破碎筛分设备以及智慧矿山施工管理平台，提供成套智慧矿山装备解决方案。

柳工产品阵列

其他三家入榜的工程机械及配套件企业，分别潍柴动力、徐工机械和柳工机械，它们无不是将“智能制造”元素应用于企业生产制造的各个环节，不断推进中国装备制造产业向前发展的杰出代表。

“2021智能制造50强”排行榜，具体如下：

“智”造雷达生产线入选“2022中国智能制造十大科技进展”

11月24日，由中国科协智能制造学会联合体共同举办的“2022中国智能制造十大科技进展评选”活动落下帷幕，中国航天科工二院23所“复杂电子组件智能微组装生产线”项目以总分排名第四的成绩入选“2022中国智能制造十大科技进展”，标志着该所在智能化转型方面取得的成果得到高度认可，并在中国军工智能制造领域发挥着积极引领作用。

作为中国雷达行业领军企业之一，64年来，23所始终服务国家战略、服务国防建设、服务国计民生，持续为国防建设、航天事业作出贡献。近年来，在科工集团“数字航天”战略的指引下，23所以“数字企业、数字产品、数字服务”的发展理念，对基本业务需求、业务流程、关键技术进行系统规划，构建了面向智能制造的数字化精巧协同生产模式。

“智”造雷达

党的二十大报告中提出，要推进新型工业化，加快建设制造强国、质量强国、航天强国。雷达是体现我国智能制造科技水平核心产品之一，多为定制化复杂装备，产品配套层级多、专业集成度高、技术复杂度高。

雷达是武器系统的“眼睛”，而高密度集成微波组件是“眼睛”的关键组件。一部雷达所需的组件数量成千上万甚至更多，其参数指标和生产能力直接决定了整个雷达的威力、性能和交付进度。

作为雷达研制生产的主力军，23所积极探索数字化转型之路，建立了复杂电子组件智能微组装生产线，让生产模式从传统劳动密集型向数字化智能化方向转变。“这条生产线以智能制造为核，以创新工艺赋能，整个生产运营资源利用高效、生产线布局优异、制造能力平衡，快速提升装备大规模生产、低成本制造、快速交付的能力。”工艺制造中心主任康绍峥介绍。

如今的23所，少量工人就可以完成整条复杂流水线的作业；轻点几个按钮，物料就能从7000平米、7层楼高的大型立体库中精准送达；在电脑屏幕前操作，小车自动往返配送物料；坐在办公室就能掌握整个车间的生产情况。

精益生产的“指挥棒”

运筹帷幄、精益生产，背后有一支数字化集成和智能化塑造的“指挥棒”。

传统生产模式下,研制产品及批产型号资源共用、混线生产、工序并行，设备与设备、设备与零部件之间的关系复杂，依赖人的经验管理，排产调度工作繁重、计划周期长,时常会出现计划不合理或者与实际情况不相符的问题。

“随着生产规模的扩大，23所在北京和湖北荆州建成了一流的微波组件生产基地，围绕‘数字航天’战略整体构架，依托北京本部和荆州分部两地生产线，探索出了‘多维协同、工艺赋能、数据为用’的智慧车间运营管理模式。”微波组件装调中心主任刘文治说。

生产系统获取生产计划后，按交付期、计划优先级、资源占用情况进行自动排产，生成的计划准确到每道工序、每台设备、每一分钟。通过虚拟现实技术及信息采集技术，远程实时巡检并处置问题。基于三维的工艺规划平台的建设，提升工艺规划质量，减少现场更改及工艺准备周期，产品在北京产线试制好，荆州的产线就可根据工艺规划立即快速转化批产。智能物流管理系统将全线物流打通，根据生产计划与排产信息与各工序物料需求进行绑定，自动匹配最佳物料配送时间和配送方式，实现生产物料存储管理的透明化、物料配送及工序间周转的精准化和节拍化。

整个生产过程数字化、可视化、精益化，资源高效利用、生产线布局优越、制造能力平衡，从而快速提升装备低成本制造、快速批量交付能力。“我们的目标是满足航天雷达不断向高集成、高频段、高精度、高可靠方向发展的趋势，为建立雷达行业智能制造新模式提供支撑。”业务主管副所长张哲说。

多轮驱动，智造未来

雷达组件越小，其中集成的器件就越极微小。当前需要加工的产品尺寸达到微米级（一米的百万分之一），需要在高倍显微镜下进行作业。随着产品集成度的不断提高，组装工艺难度也不断上升，肉眼看不见的微量偏差都会对产品的一致性产生巨大影响。对此23所专门成立了智能制造实验室，结合所内工业软件、伺服控制、先进材料等专业优势，自主开展微组装在线智能检测、自动化三维堆叠等多项国内首创的工艺攻关，实现高集成度下的微组装自动化生产。

针对雷达组件生产过程中贴片、键合等关键工序，通过机器视觉技术对装配误差、贴片精度、键合一致性等指标进行在线检测并进行实时修正，装配一次合格率由传统手工操作的65% 提升至95% 以上。应用数字传感技术，让装配精度从人工操作的1毫米提升到优于0.05毫米，大大降低人工引入的测试误差。针对生产特性及数据多元化的业务需求，构建“面向对象”的大数据分析及可视化平台，通过BI+AI（商业智能+人工智能）多功能交互实现生产运营的穿透管理，实现 “数据看得见、全局看得清、未来看得远”的目标，为生产运营管理决策提供支持。

工艺赋能，智能加持，让复杂电子组件智能微组装生产线处于同行业领先地位，完全实现生产数据流端到端的全面集成。而产线的生产自动化程度更是超出同行，钎焊、贴片键合和测试等工序自动化率达到90%，部分制造柔性单元可按照智能逻辑规则进行智能化生产。

该生产线建设后，“各自为战、争抢资源”现象不再发生，生产调度人员不再担任现场“救火队员”，在人机交互平台前就可进行精准的排产调度。在确保产能不变的情况下，产线实现人员减少50%以上，生产效率提升30%以上，产品不合格率降低50%以上，交付周期缩短20%。生产线中的自动化测试系统得到集团公司高度肯定，被列为集团“三类在线检测”示范线和质量大数据平台PPM自动采集试点生产线。

墙里开花墙外香。作为国防科工局军用微组装技术创新中心技术依托单位，这一建设成果，不仅满足国防雷达产品的高效率批生产和高可靠发展的需要，还可以在其它企业进行类似产品的批产化工程应用推广，在通信、安防、医疗、宇航、日用消费电子等民用领域都具有不可估量的价值空间。“比如各大电信运营商的无线基站设备以及消费者的移动终端设备，以及汽车毫米波雷达所需的微波组件产品，都可以在这里高质高效生产。”复杂电子组件智能微组装生产线负责人刘冬冬介绍。

“除了满足雷达配套需求，我们也可以承接外部业务的研发与制造需求，现在23所已经是产业示范基地和微波射频类产品设计制造ODM（原始设计制造商）企业。”刘冬冬说。

(文/陈佳佳、刘冬冬)

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